Мотор – необходимая вещь для рыбаков, имеющих лодку. Однако встает вопрос, какой выбрать: отечественный или зарубежный. Рассмотрим российские моторы, их характеристики, достоинства, недостатки и т.п.
Плюсы и минусы отечественных моторов
Среди достоинств отечественных двигателей можно отметить:
- Большое разнообразие моделей.
- Компактность.
- Небольшой вес.
- Двухтактный двигатель заводится с первого рывка, что является несравненным преимуществом.
- Мотор блокируется в виде откидывания в случае наплыва на препятствие, и при движении судна в обратном направлении.
- Возможны оперативные ремонтные работы.
- Некоторые виды мотора имеют бесшумный режим работы.
Основными недостатками считаются:
- Сравнительно небольшая мощность.
- Развитие скорости ограничено.
- Незначительная автономность, так как двигатель фиксируется непосредственно около основания лодки.
- Емкость заряда аккумулятора ограничивает временной промежуток и расстояние движения.
- Существенные недоработки наблюдаются в режиме функциональной диагностики.
- Необходимо индивидуальное условие хранения.
- Высокий уровень топливного расхода.
- Многие модели двигателя имеют схожие характеристики.
- Завышенный ценовой диапазон.
Недостатком считается тот факт, что объем воздуха в лодке необходимо удерживать в оптимальном количестве. Спущенная лодка не имеет возможности держать двигатель на плаву. Изменение угла наклона вызывает перемещение мотора под лодку, тем самым нарушая технику безопасности.
Вихрь
Является одной из популярных марок подвесного лодочного мотора.
Основные характеристики:
- Мощность 30 лошадиных сил.
- Масса двигателя 49 килограмм.
- Развивает скорость в пределах 11 км/ч.
- Объем топливного ресурса 22 литра.
- Оснащен системой энергосбережения.
- Подлежит ремонту при любых условиях.
- Наличие большого гидродинамического сопротивления.
- Термостат отсутствует, что усложняет систему при охлаждении.
- Возможно, использование только отечественных запасных деталей.
- Карбюратор не регулируется.
- Ценовой диапазон начинается с 45000 рублей.
Нара
Лодочный мотор, который производится в Наро-Фоминске.
Основные характеристики:
- Мощность 4,7 лошадиные силы.
- Одноцилиндровое оборудование.
- На бензиновой основе.
- Развитие скорости до 6,5 км/ч.
- Воздушная система охлаждения.
- Масса оборудования 15 килограмм.
- Ручной запуск.
- Глубина водоема не имеет значения.
- Транспортировка не занимает много места.
- Дейдвуд помогает обезопасить при любых условиях хранения.
- Ценовой диапазон начинается с 34000 рублей.
Парус
Популярен на отечественном рынке.
Основные характеристики:
- Оптимальная мощность 3,6 лошадиных сил.
- Двухконтактный двигатель.
- Масса оборудования 17 килограмм.
- Водяной тип охлаждения.
- Переднеприводная система передач.
- Жесткий транец, максимальная высота которого 381 миллиметр.
- Наличие ручного запуска.
- Масса 9 килограмм.
- Начальная стоимость 26000 рублей.
Ветерок
Основные характеристики:
- Максимальная высота транца 380 миллиметра.
- Бензиновый тип.
- Масса оборудования 25 килограмм.
- Мощность двигателя 8 лошадиные силы.
- Имеет 3 лопасти.
- Используется в виде резервного двигателя яхты и катера.
- Надежный элемент в использовании.
- Наличие стандартного решения (новаторские идеи исключены).
- Практичность конструкции, которая прошла испытание на прочность.
- Способен работать при наличии высокого уровня соли в воде.
- Стоимость оборудования граничит в пределах 40000-52000 рублей.
Бийск
Подвесной лодочный мотор, который производится в городе Бийске.
Основные характеристики:
- Высокая мощность 45 лошадиных сил.
- Высокая скорость передвижения 5500об/мин.
- Электронный тип зажигания.
- Дистанционная система управления.
- Масса оборудования 72 килограмм.
- Объем 30 литров.
- Мощный генератор.
- Качественная цветовая гамма.
- Надежный в использовании.
- Низкий ценовой диапазон.
- Вес составляет 72 килограмма.
- Термостат отсутствует.
- Гребной вид зафиксирован нестандартно.
- Запасные части имеют ограниченное количество.
- Процесс зажигания заторможен.
- Стоимость от 12000 рублей.
Кама
Водометный лодочный мотор. В основном отечественное производство.
Характерные отличия:
- Маленькая мощность 2,6 лошадиные силы.
- Управление с помощью румпеля.
- Запуск ручного типа.
- Устанавливается на суднах небольшой величины.
- Передвигается на мелководье, перекатах, мелком ручье.
- Низкий уровень расхода топлива 6 литров.
- Прост в использовании и обслуживании.
- Жесткий транец, высота которого не более 380 миллиметров.
- Начальная цена 11000 рублей.
Двигатель, который производится в Московской области. Зарекомендовал себя с положительной стороны.
Особенности лодочного мотора:
- Мощность 23 лошадиные силы.
- Ручной тип запуска.
- Масса оборудования 44 килограмм.
- Управляется с помощью румпеля.
- Расход топлива 22 литра.
- Удобная конструкция в процессе работы.
- Широкое применение на скоростном глоссирующем моторе 5500 об/мин.
- Имеет несколько разновидностей: Контактный МН-1, Электронный МБ-23.
- Дейдвуд имеет стандартную и удлиненную систему.
- Количество запасной части не ограничено.
- Ремонтные работы, возможно, проводить самостоятельно.
- Возможна установка управления на расстоянии.
- Стоимость начинается с 18000 рублей.
Импульс
Является лодочным мотором небольшого размера.
Основные характеристики:
- Водометный тип.
- Мощность 90 лошадиные силы.
- Скорость передвижения 5200 об/мин.
- Масса оборудования 198 килограмм.
- Процессорная система зажигания.
- Наличие гребного винта.
- Движение осуществляется с помощью импеллера.
- Используется на мелководье, каменистом перекате, заболоченном водоеме.
- Применяется на маломерном судне.
- Является дополнительным элементом.
- Помогает в процессе швартовки лодки.
- Предполагаются ремонтные работы самостоятельно.
- Необходим обычный транец, максимальная высота которого 560 миллиметров.
- Ценовой диапазон от 25000 рублей.
Салют
Популярен на отечественном рынке за счет габаритов и веса.
Основные характеристики:
- Масса оборудования 12 килограмм.
- Мощность – 2 лошадиные силы.
- Водяное охлаждение.
- Скорость 5000 об/мин.
- Ручной тип запуска.
- Бензобак обладает широкой горловиной.
- Система охлаждения в виде бесконтактного насоса.
- Система Стоп на рулевой основе упрощает управление.
- Ценовые границы начинаются с 20000 рублей.
Российские или импортные моторы
Для того чтобы остановить выбор на определенной модели мотора, необходимо обратить внимание на следующие характеристики:
- Стоимость оборудования.
- Мощность двигателя.
- Скорость передвижения.
- Расход топлива.
- Компактность.
Именно от данных особенностей во многом зависит выбор.
При выборе отечественных двигателей ставку делают на:
- Небольшую стоимость оборудования.
- Возможность использования горючего А76.
Зарубежный двигатель обладает:
- Повышенной надежностью.
- Тяговыми качествами при перегрузке.
- Трудоемкость его обслуживания имеет наименьший уровень.
- Высокий уровень мощности.
Именно эти характеристики часто перевешивают при принятии решения о покупке импортного мотора.
При выборе двигателя:
- Следует ознакомиться с характеристиками каждой модели (при этом необходимо учитывать место улова).
- Определиться с потребностями (высокая скорость, хорошая мощность, низкий расход топлива).
- Выбрать тип управления (дистанционный или ручной). Дистанционное управление хорошо использовать при наличии высокой скорости.
- Определиться с видом зажигания (электронное или обычное). Стоит учитывать, что электронное зажигание надежнее обычного, так как более устойчиво во время работы.
Производство двигателей в России растет, что является прямым следствием резкой активизации программы импортозамещения в 2014 году. Главным драйвером отрасли, естественно, выступает военно-промышленный комплекс. Санкции со стороны ЕС, США и Украины стали настоящим подарком для многих ведущих отечественных предприятий. Однако прогресс оказался далеко не таким внушительным, как анонсировало правительство в начале пути.
Производство авиационных двигателей растет
Одним из главных вызовов, возникших в 2014 году, стала необходимость избавляться от «украинозависимости» по авиационным вопросам. Особо велика она была в вертолетостроении. Несмотря на многократные обещания «удвоить, утроить и, если надо, удесятерить» темпы производства авиационных двигателей, результаты не впечатлили, хотя отрицательными их назвать нельзя.
Одним из главных успехов стало налаживание серийного выпуска новых моторов ТВ7-117В. Эти агрегаты устанавливаются на современные вертолеты Ми-38. Турбовинтовые модификации предназначены для самолетов Ил-114 и ИЛ-112В. До 2020 года планируется запустить в поток более 200 разновидностей базовой модели. Еще одна «гордость» министерства обороны: в 2017-м было изготовлено 60 единиц ВК-2500, собранных исключительно из российских комплектующих. Между прочим, в 2014-м речь шла о 250-300 агрегатах.
Производство дизельных двигателей для флота
Следующая по сложности стратегическая задача – производство дизельных двигателей для военно-морского флота. Наибольшие трудности здесь возникли с ГТУ. Отсутствие поставок привело к «зависанию» четырех заложенных кораблей. Первую газотурбинную установку должны сдать к 2018 году, поэтому остается ждать. Возникшие проблемы с немецкими дизелями MTU удалось решить более оперативно.
В одном случае пришлось перерабатывать проект под российские аналоги. Несмотря на снижение первоначальных ходовых качеств суден и продление сроков сдачи, импортозамещение можно признать успешным. Благодаря этой срочности, производство дизельных двигателей на Коломенском заводе вышло на принципиально новый уровень. Еще одним крупным поставщиком отечественных агрегатов для флота в 2016-м стало ПАО «Звезда».
Автомобильные моторы
В прошлом году ситуация с российскими моторами для автомобилей по-прежнему печальна. Спрос на основную продукцию автопрома снижается, что сказывается и на комплектующих. Главным событием 2016-го в этой отрасли стало заявление Минпромторга о введении новых правил игры для зарубежных сборочных заводов . Теперь им предлагается использовать исключительно моторы, изготовленные на территории России.
Нынешний режим промышленной сборки предусматривал возможность импорта всех нужных компонентов по льготным условиям. Теперь, для локализации автомобиля потребуется производство двигателей в России. Это потребует от компаний огромных финансовых вливаний, а, значит, на отечественном рынке останется всего несколько крупных игроков. Сумевшие «выжить» станут безусловными лидерами отрасли.
Большинство иностранцев выступает против окончания ныне действующего режима. В частности, за сохранение промсборки выступили Ford, Nissan и Volkswagen. Если декларации правительства вступят в силу, автолюбителям стоит приготовиться к заметному росту цен на новые машины. Таким образом, отечественные потребители заплатят за развитие производства двигателей в России. Вопрос, стоит ли этого импортозамещение.
Перспективы
Очевидно, что в ближайшие годы главным поставщиком заказов в отрасли останется военно-промышленный комплекс . Если в других секторах скорость замещения не является критически важной, то здесь речь идет о вопросах государственной безопасности. Для отечественных предприятий это плюс, так как мощности загружаются на годы вперед. Минусы заключаются в дальнейшем развитии.
С момента введения санкций в 2014-м перед профильными министерствами поставлена задача: обеспечить автономность производства авиационных двигателей и дизелей для флота на 90% к 2018-му. Уже сейчас очевидно, что этой цели достигнуть не удастся. Помимо сложностей с финансированием, возникает и ряд других проблем. Особенно остро ощущается нехватка современных станков. Обновление нынешней материально-технической базы ограничено западными поставщиками.
Начнем с того, что в производственную программу «Камминз КАМА» традиционно входят два семейства двигателей. Львиную долю - порядка 80 % - составляют рядные «шестерки» Cummins ISBe6.7 мощностью от 205 до 300 л. с. Эти агрегаты успешно применяются на средних и тяжелых грузовиках КАМАЗ (95 % всех отгрузок), а также на автобусах НефАЗ и КАвЗ, грузовиках МАЗ, спецтехнике «Эксмаш», «Промтрактор» и других. Остальной объем выпуска приходится на дизельные «четверки» Cummins ISBe4.5, представленные в диапазоне мощности от 140 до 207 л. с. При этом оба семейства двигателей предлагаются в вариантах как четвертого, так и пятого экологического класса. СП также успешно развивает производство перспективных промышленных модификаций своей продукции для обеспечения потребностей ведущих российских производителей дорожно-строительной, промышленной и сельскохозяйственной техники. К примеру, двигатели серии QSB6.7 Tier 3 построены на единой платформе с широко применяемыми в автомобильной технике ISBe6.7.
Начиная с марта 2017 года СП «Камминз КАМА» планомерно приступило к расширению своей продуктовой линейки, запустив сборку двигателей серии L рабочим объемом 8,9 л мощностью от 280 до 400 л. с. Этот шаг обусловлен наличием потребности в двигателях мощностью свыше 300 л.с. в производственной программе КАМАЗа. 9-литровые двигатели запланированы к установке на грузовики КАМАЗ, РИАТ, МАЗ.
Проявление интереса к подобным двигателям со стороны производителей сельскохозяйственной и дорожно-строительной техники подтолкнуло двигателестроителей к расширению применяемости данных силовых агрегатов, поскольку появились ключевые заказчики из агропромышленного сектора - «Россельмаш», Claas, «Гомсельмаш», МТЗ.
Буквально несколько слов о серии ISLe. Она объединяет в себе преимущества легкого и компактного мотора с конструкционной прочностью тяжелых двигателей, обеспечивает высокие технические характеристики при выполнении высоких экологических требований. При массе чуть более 700 кг двигатель удачно подходит для применения на грузовых автомобилях и средних тягачах, эксплуатируемых в российских условиях, и обеспечивает максимальный уровень крутящего момента для двигателей такой размерности. Промышленные модификации серии L будут представлять собой версии с механической и электронной системой управления впрыска топлива для разных уровней сертификации.
ПРОИЗВОДСТВО
Все производство двигателей, кстати, расположенное на территории завода «КАМАЗ», сосредоточено в двух местах. Так, линия механической обработки блоков цилиндров находится в одном из корпусов завода «КАМАЗ», тогда как окончательная сборка моторов находится в другом. Прежде всего, это связано с различными технологическими требованиями к производственным помещениям, в которых осуществляются работы.
Дизельный двигатель Cummins серии ISLe
Взять, к примеру, технологию обработки отливки блока цилиндров. Сама отливка импортируется из-за рубежа (точно такие же заготовки поставляются на другие заводы Cummins в США, Бразилию и Англию) либо поставляется с литейного завода ПАО «КАМАЗ». Механическая обработка отливки производится с помощью немецких обрабатывающих центров Heller и Nagel.
Из передовых технологий обработки цилиндров от Cummins следует отметить расточку и хонингование с установочной плитой, двухпереходное хонингование, а также затяжку крышек подшипников коленчатого вала и установочной плиты с обратной связью.
Участок механической обработки блоков цилиндров на немецком обрабатывающем центре Heller. Хорошо видна установочная плита, выполняющая роль головки блока. Обработка блока ведется как бы под «напряжением», оказываемым головкой
Посты контроля качества размещены на каждой рабочей станции, при этом оператор, исходя из важности размера, производит замеры самостоятельно - c помощью средств измерений Air Gauge либо отправляет деталь на координатно-измерительную машину Carl Zeiss. Статистический контроль стабильности технологических процессов производится автоматически и охватывает более 500 размеров. Заключительным аккордом в деле контроля качества является проверка на герметичность полостей системы смазки и системы охлаждения. И лишь после успешного прохождения всех этих тестов на готовый блок цилиндров автоматически набивается серийный номер.
Готовые блоки цилиндров упаковываются и на паллетах отправляются в цех финальной сборки двигателей.
Участок установки крышек коренных подшипников коленчатого вала перед обработкой
Из ключевых моментов сборки двигателей стоит отметить напольный конвейер с автоматизированной системой ЧПУ от Thyssen Krupp Krause (Германия); линию подсборки головки блока цилиндров и поршня с шатуном; встроенные испытательные стенды для проверки момента страгивания коленчатого вала, вылета поршней и проверки на герметичность (двигателя, головки блока цилиндров); электрические гайковерты с обратной связью и ультразвуковую установку для измерения нагрузки в болтовых соединениях; автоматические установки для нанесения герметика, стенды для программирования и испытаний электронного блока управления от Sytech (США).
Нельзя не отметить также систему автоматизированного производства с программируемым логическим контроллером, систему управления данными по изделиям и организационную систему управления ресурсами, которые обеспечивают передачу спецификации материалов на сборочные посты, передачу информации для выбора комплектующих со стеллажей для установки на линию, визуализацию технологических документов и инструкций для оператора, контроль параметров затяжки болтовых соединений, исключение ошибок сборки благодаря встроенным точкам контроля, сохранение технических сведений о сборке двигателя, а также возможность отслеживания ключевых данных о двигателе.
На всех операциях осуществляется тотальный контроль качества сразу по нескольким параметрам с их визуализацией
Собранные двигатели отправляются на испытательный участок. Испытания двигателя проводятся на стендах фирмы AVL (Австрия). Испытываются все 100 % производимых двигателей. Для обеспечения бесперебойной работы всех цепочек производства на испытательной станции задействовано быстроразъемное соединение двигателя с испытательным стендом, подключение стенда к электронному блоку контроля с помощью программного обеспечения, подключение Ethernet к серверу участка тестирования и подключение к серверам Cummins для анализа результатов теста и оценки стабильности параметров.
Если замечания отсутствуют, то двигатель проходит финальную окраску. Для чего предусмотрен подвесной конвейер непрерывного действия от Finishline Tech (США). Технология окраски включает станцию маскирования, 4 стадии мойки, окраску двигателя, сушку двигателя в конвекционной печи, зону обдувки, охлаждения, станции доукомплектовки и проверки электрических цепей, после чего готовый двигатель отправляется на склад.
Участок установки топливной аппаратуры
Несколько слов о комплектующих. Прежде всего, это качественные компоненты ведущих мировых производителей, таких как Bosch, Knorr-Bremse, WABCO, Leoni и др. Именно такой подход обеспечивает повышенную надежность и долговечность силового агрегата в целом.
На данный момент уровень локализации производства двигателей серии ISB составляет 60 %, включая блок цилиндров, головку блока цилиндров, коленчатый вал и маховик. Из 300 позиций деталей, входящих в состав двигателей, локализовано 98 позиций (включая базовые детали). В ближайшее время по серии L предполагается только локальная сборка, дальнейшее углубление локализации будет зависеть от объемов производства и будет увеличено при экономической целесообразности локализации.
Все двигатели в обязательном порядке проходят «горячую» обкатку на испытательной станции
На сегодня СП добилось высокого и стабильного уровня качества продукции своих российских поставщиков в соответствии с международными стандартами и постоянно работает над расширением компонентной базы. Все поставщики прошли процесс подтверждения стандартам Cummins (Leoni, ПАО «КАМАЗ», «Комбат», «Начало», «Технотрон Метиз», Federal Mogul - Набережные Челны; «Норма Групп» - Тольятти; «Макспром» - Уфа). И все же основным поставщиком базовых деталей является ПАО «КАМАЗ». Импорт поставляется централизованно через консолидационный центр Cummins.
Где бы ни был территориально расположен завод двигателей марки Cummins, основополагающим принципом его работы всегда остается обеспечение высокого качества выпускаемой продукции. Естественно, что российское СП ЗАО «Камминз КАМА» не является исключением. Все сотрудники регулярно проходят обучение для повышения квалификации, а само предприятие ежегодно подтверждает соответствие системы менеджмента качества автомобильному стандарту ISO/TS 16949.
Один из двигателей, методом случайной выборки, отправляется в лабораторию для прогона под нагрузкой. Впоследствии его полностью разбирают для контроля
В процессе сборки каждый двигатель проходит через многоступенчатую систему контроля качества. В обязательном порядке проводятся проверки герметичности систем смазки, охлаждения и подачи топлива, проверки электрических цепей. Перед сдачей в сбыт полностью готовый двигатель подвергается «горячей» обкатке на испытательном стенде. При этом результаты всех выполненных проверок по каждому экземпляру выпущенного двигателя сохраняются в заводской базе данных. В борьбе за стабильность качества ежемесячно один случайный двигатель с конвейера вместо отдела сбыта направляется в лабораторию для проведения периодических испытаний. Там его «гоняют» под нагрузкой на стенде, а потом полностью разбирают для контроля. По статистике ЗАО «Камминз КАМА», двигатели проходят все контрольные проверки с первого раза.
Мировая гарантия на двигатель серии ISB составляет 2 года без ограничения по пробегу с глобальным покрытием в сервисной сети Cummins в более чем 190 странах мира. С 2017 года гарантия на автомобильные двигатели производства ЗАО «Камминз КАМА» составляет 3 года или 200 тыс. км пробега.
Линия сборки двигателей Cummins ISBe
К двигателям серии ISL будет применим тот же подход. На сегодня мировая гарантия на этот мотор составляет 2 года или 400 тыс. км - в зависимости от того, что наступит ранее.
По промышленным двигателям QSB, LTAA и QSL гарантия 2 года или 2000 мото-ч, что наступит раньше. Ресурс двигателей Cummins до капитального ремонта - 650 000 км. Межсервисный интервал - до 60 000 км.
ВЧЕРА, СЕГОДНЯ, ЗАВТРА
Если немного вспомнить историю становления «Камминз КАМА» в России, то окажется, что первые моторы серии ISBe начали устанавливаться на грузовики КАМАЗ в 2006 году. То были двигатели ISBe5.9. В 2009 году официально была запущена сборочная линия силовых агрегатов Cummins ISBe с рабочим литражом 4,5 и 6,7 л. С тех пор предприятием собрано уже более 50 тыс. моторов.
Попутно по импорту в нашу страну поставлялись более мощные моторы серий ISLe и ISGe. Двигатели первой серии стали устанавливаться на грузовики КАМАЗ с 2012 года. С тех пор только на модели грузовиков, собранные в дочерней структуре КАМАЗа фирме «РИАТ», было установлено свыше 3,5 тыс. таких моторов. Однако основным потребителем данных моторов все же является агропромышленный комплекс в лице «Ростсельмаша» и «Гомсельмаша», а также прочих производителей комбайнов.
Что же касается двигателей серии ISGe, то их установка на грузовики КАМАЗ началась лишь в 2015 году, именно тогда была поставлена первая пилотная партия из 40 шт.
Кстати, были и иные поставки моторов большей мощности, но это единичные случаи, по особому заказу.
В настоящее время популяция серии ISB в РФ составляет более 53 000 ед., двигателей серии ISL/LTAA/QSL - около 15 000.
В лучшие годы предприятие собирало до 12 тыс. силовых агрегатов, им был 2014-й. Сейчас, по известным причинам, планами завода на 2017 год предусматривается сборка 6500 двигателей. Мощности же СП таковы, что позволяют собирать до 35 тыс. двигателей серии B и L в год.
Уместно будет напомнить, что на территории России и СНГ сервисное покрытие двигателей производства «Камминз КАМА» осуществляется как через сервисную сеть ПАО «КАМАЗ», так и через независимых дилеров Cummins. Ко всему прочему двигатель Cummins - это мотор российского производства. Данный статус позволяет российским производителям автотехники участвовать в различных программах государственных субсидий, что в свою очередь отражается в снижении стоимости автотехники для конечного покупателя.
Ну и, конечно же, нельзя не упомянуть о ближайших целях «Камминз КАМА». Прежде всего, главная и весьма амбициозная цель - 100 % локализация, в том числе деталей топливной аппаратуры и электронной системы управления. Хотя решение о локализации деталей всегда принимается с точки зрения экономической целесообразности.
Из краткосрочных программ стоит назвать локализацию по поршням от Federal Mogul и картеру маховика от КАМАЗа.
МИМОХОДОМ
Сотрудничество компаний КАМАЗ и Cummins насчитывает три десятилетия. Первый рабочий визит в Набережные Челны топ-менеджеры американской корпорации нанесли в 1987 г. Результатом переговоров стало освоение советской стороной мелкосерийного производства тягачей КАМАЗ с 10-литровыми дизелями Cummins.
Новый виток сотрудничества пришелся на 2004 г., когда «Камский автозавод» вывел на рынок среднетоннажник КАМАЗ-4308. Будучи оснащен современным, надежным и экономичным дизелем Cummins, новый грузовик получил успех у потребителей. Это обстоятельство сподвигло КАМАЗ и Cummins к углублению сотрудничества и подписанию учредительных документов по созданию СП для производства двигателей. Так родилось ЗАО «Камминз КАМА», отметившее в июне 2016-го 10 лет своей работы.
Производственные мощности СП благодаря использованию самого современного оборудования с высокой степенью автоматизации отличаются компактностью. Производственные площади предприятия составляют всего 14 100 м2. Начав с локальной сборки двигателей, СП постепенно перешло к полноценной производственной деятельности, освоив все технологические процессы обработки блока цилиндров и локализовав 60 % компонентов, включая блок цилиндров, головку блока цилиндров, коленчатый вал и маховик.
Оригинал взят у andrey_ka23 в НЕТ НИКАКИХ ПРОТОТИПОВ, ДВИГАТЕЛЬ АБСОЛЮТНО НОВЫЙ
На финишную прямую выходит долгожданная разработка новейшего российского двигателя «Пульсар», которую ведет флагман отечественного дизелестроения — завод «Звезда». Его образец этой осенью продемонстрировали министру промышленности и торговли Денису Мантурову. О том, что представляет собой новый двигатель, а заодно о положении дел на российском рынке дизелей, перспективах СПГ-топлива и планируемом запуске Центра редукторостроения «Корабел.ру» побеседовал с председателем совета директоров ПАО «Звезда», генеральным директором Научно-производственного концерна «Звезда» Павлом Плавником.
— Чем дальше, тем чаще слово «Пульсар» звучит в СМИ, относящихся к судостроительной сфере. В чем новация этого двигателя и какие у него перспективы? Можете рассказать хотя бы коротко?
— Если очень коротко, то одной из его новаций является всеприменимость. Первоначально при создании двигателя ставилась задача его эффективного использования в различных отраслях — в судостроении, на железнодорожном транспорте и так далее. Модульный принцип конструкции позволяет при необходимости обеспечить должный уровень технических, экономических и экологических требований с серьезной перспективой вперед. При проектировании основных конструктивных элементов мы также предусматривали возможность создания газовых модификаций.
Плюсом этого проекта, с моей точки зрения, является то, что при его реализации было минимум политики, максимум экономики. При этом двигатель создан с применением самых эффективных на сегодня с экономической точки зрения решений. Он рассчитан на массовое применение. В комплектации используются передовые материалы и технологии, которые позволяют получить самый оптимальный вариант «цена-качество».
— А что лежит в его основе, какие прототипы?
— Нет никаких прототипов, двигатель абсолютно новый. То, что в нем реализовано сегодня, реализовано на базе глубочайшего анализа развития конструкций двигателей в мире. При создании двигателя мы применили больше 130 различных технологий расчетного моделирования — моделирование термодинамических процессов, мощностных расчетов, анализ работы отдельных агрегатов. Примененная технология трехмерного моделирования позволила обеспечить точность совпадения фактических показателей с расчетными до 2%, что является весьма хорошим показателем.
— На какого потребителя рассчитан двигатель? Есть ли уже заинтересовавшиеся клиенты?
— Двигатель имеет широкую применимость. Есть опросы, которые провел Минпромторг, есть независимые исследования московских компаний, которые подтверждают потребность в этих двигателях только для российского рынка в объеме 1200 единиц в год. Они могут использоваться для малой энергетики, для железнодорожного и судового транспорта, для карьерной техники.
— В судостроительной отрасли — это военный флот или гражданская техника?
— Это и то, и другое.
2.Двигатель «Пульсар»
— А конкретные заказчики есть уже?
— Заказчики есть. Использование этого двигателя рассматривается для проекта PV300VD, он подходит по параметрам. Министр промышленности и торговли Денис Мантуров был в октябре на нашем заводе и, посмотрев образец этого двигателя и возможность его применения, дал понять, что не потерпит, если на корабле, который строится за государственные деньги, будет поставлен не отечественный двигатель.
Гендиректор ЦМКБ «Алмаз» Александр Шляхтенко, гендиректор Средне-Невского завода Владимир Середохо регулярно говорят: дайте нам двигатели, мы готовы их ставить в проекты скоростных катеров. У ВМФ есть большая потребность в дизель-генераторах. Если вы знаете, сейчас у флота возникли некоторые проблемы с эксплуатацией дизель-генераторов. А наш двигатель как раз может снять надолго вперед любые проблемы с надежностью работы вспомогательных силовых установок.
— Вы сказали о потребности в 1200 двигателей только для российского рынка… Значит, есть планы и на зарубежный выйти?
— Двигатель изначально создавался как универсальный, и по экологическим параметрам он обеспечивает требования, которые еще только будут внедрены в 2021 году. Это достигается не благодаря каким-либо дополнительным способам очистки выхлопных газов, а за счет конструктивных особенностей собственно двигателя — например, системы рециркуляции выхлопных газов.
Поэтому использовать «Пульсар» будет возможно и на Лазурном берегу, и в Северной Америке. Балтику сейчас пытаются закрыть для судов на базе загрязняющих экологию двигателей, и там идет жестокая борьба по срокам введения новых норм. Наш двигатель как раз может решить эту проблему для Балтики.
Вообще надо отметить огромный потенциал этих двигателей - в их создании участвовали специалисты лучших дизайн-бюро. Для успешного освоения зарубежных рынков ключевой задачей является наличие партнера, с помощью которого можно было бы обеспечивать продажу и, самое главное, сервис этих двигателей в других странах. Поэтому в формировании технического задания и обсуждении поворотных технических моментов при создании этого двигателя активно участвовали представители западных компаний — наши потенциальные партнеры с точки зрения дальнейшей реализации на западном рынке. Они участвовали именно для того, чтобы иметь абсолютную уверенность в качестве этого двигателя и возможность поставить его позднее в линейку своих продаж.
— А западные конкуренты вам как, не опасны?
— Конкуренция стимулирует.
— За счет чего вы собираетесь найти нишу?
— За счет того, что продукт этот является самым новым на рынке. Буквально в июне он был представлен на Конгрессе Международного комитета по двигателям внутреннего сгорания (CIMAC), проходящем раз в три года. Впервые за несколько десятилетий там была продемонстрирована продукция из нашей страны! Именно благодаря тому, что мы не замыкались на стопроцентной локализации, на натуральном хозяйстве, а использовали лучшие мировые решения как в технологиях, так и в комплектующих, этот двигатель является абсолютно конкурентоспособным с точки зрения новизны, технико-экономических параметров, экологии.
3. Двигатель «Пульсар» на CIMAC.
Самая большая проблема в конкуренции с западными партнерами — объем производства. Этот параметр является ключевым, потому что стоимость обратно пропорциональна объему производства. За счет широкой сети продаж, устоявшегося имени, бренда, западные компании имеют возможность планировать, развивать и реализовывать масштабные проекты. Это дает в свою очередь возможность непрерывных вложений в развитие своих продуктов и создание новых образцов.
По техническим и экономическим параметрам наш двигатель способен занять свою нишу на мировом рынке. Дальше встает вопрос в организационном обеспечении этой работы.
— На каком оборудовании делаются ваши двигатели? Когда оно обновлялось?
— Наши традиционные двигатели больше чем на 80% делаются на «Звезде». Уровень локализации нового двигателя на территории Российской Федерации будет около 40%. При этом на «Звезде», соответственно, еще меньше. Что это означает? Это означает, что реально мир поменялся. И если раньше немцы или американцы, как и «Звезда» в свое время, производили все от болта до топливной аппаратуры у себя на предприятии, то сегодня никто так не работает. За счет специализации и кооперации на головном предприятии производится только конечный фиксированный объем механообработки, производится сборка, испытания, полностью инжиниринг, предпродажная подготовка и продажа.
В этих условиях для организации производства «Пульсаров» мы планируем на собственном заводе использовать исключительно новое оборудование. Но это новое оборудование будет заточено на ограниченный круг технологических переделов.
— Не опасаетесь ли при таком низком уровне локализации проблем с санкциями? Учитывая, что двигатель планируется и на Военно-морской флот?
— Во-первых, двигатель имеет на 95% гражданскую применяемость. Во-вторых, есть программа локализации, представленная Минпромторгу, по которой мы в состоянии довести уровень локализации до 100% в ограниченный промежуток времени. Здесь ключевым вопросом является цена. По нашим расчетам, локализация до 60% имеет экономическую обоснованность, поскольку многие детали можно и нужно делать в Российской Федерации. Просто нужно осваивать это производство, эти технологии. Больший уровень локализации вызывает либо снижение качества, либо поднятие цены, либо одно и другое одновременно. Но если будет надо, значит будет стопроцентная локализация.
— Какую долю производство этих двигателей займет в общем объеме производства «Звезды»?
— Мы планируем вообще выделить этот вид в отдельную бизнес-единицу. Специально под это создано предприятие под названием «Звезда-Пульсар». Планируется, что оборот этой компании именно по производственной части, без сервиса, без запчастей, должен составить порядка 15 миллиардов рублей в год.
— А оборот «Звезды» для сравнения?
— Несколько меньше.
4. Двигатель «Пульсар»
— Есть ли идеи по кооперации с другими производителями двигателей или покупке лицензий?
— На сегодня поставлена задача консолидации сил дизелестроителей, и такая работа ведется. Активно работают по государственным программам Коломенский завод, Уральский дизель-моторный завод. Мы находимся в постоянном контакте с ними.
Потребность в дизельных двигателях большой мощности есть и у атомной энергетики, и у судостроительной промышленности. Президент ОСК Алексей Львович Рахманов постоянно говорит о потребности в двигателях мощностью 8 МВт. В этом направлении работают коломчане. Так что, если будет поставлена задача привлечения и локализации здесь западных технологий, то тогда да — возможно, что наше предприятие включится в такую работу. Для этого есть вся подготовленная инженерная инфраструктура, есть специалисты, кадры, которые в состоянии были бы освоить эту технологию и использовать лицензию. Но это вопрос отдаленного будущего.
— Сейчас острой потребности нет?
— Массово нет. Четвертого октября, когда Денис Мантуров был на предприятии и проводил совещание о развитии дизелестроения в России, он высказал одну очень четкую мысль. Если нам надо много двигателей, мы займемся их локализацией и организуем у себя производство. Если двигателей надо не очень много, то будем проводить их частичную локализацию и частично участвовать в инжиниринге этих продуктов. Если надо мало двигателей, и у нас их нет, мы будем просто покупать. Подход понятный, экономически абсолютно логичный, взвешенный. Ради амбиций нескольких человек и потребности в нескольких дизелях решать вопрос организации производства — немыслимая роскошь в наших условиях.
— Как вопрос с экологичностью решается в остальной вашей продукции? Планируется ли ужесточать требования к токсичности?
— «Звездообразные» двигатели, которые мы сегодня выпускаем, не имеют критических требований по экологичности. У заказчика таких требований нет — плохо это или хорошо, не знаю. Вы смотрели, как идет наш «Адмирал Кузнецов» через Ла-Манш? Да, дымит, но куда надо, он пришел и, какие надо задачи решать, он решает. То же самое касается и других наших заказчиков. Есть требования к технике в соответствии с ее назначением и поставленной задачей, и степень токсичности в данном случае вторична.
Основной проблемой для традиционной серийной продукции являются не столько экологические вопросы, сколько вопросы, связанные с обеспечением длительности и надежности работы этих машин. Это базовая задача, над решением которой сегодня работают наши специалисты. В рамках этого, в частности, планируем вместе с Минпромторгом в текущем году начать работу по увеличению ресурса «звездообразных» двигателей. И в следующем году работа эта должна быть закончена. Результаты за счет имеющегося задела будут очень хорошими.
5. Металлобработка.
— В нишу СПГ-двигателей вы планируете заходить?
— Новый двигатель как раз имеет все необходимое для использования этого топлива. И кроме того, мы рассчитали варианты, связанные с использованием СПГ-топлива не только для судостроения, но и для карьерной техники. Там высокая концентрация машин, поэтому использование СПГ с учетом экологических особенностей разработки больших карьеров — это очень актуальный вопрос. Мы рассчитали, что при использовании на российских разрезах БЕЛАЗов с двигателями, работающими на СПГ, может быть сэкономлено ежегодно порядка 18 миллиардов рублей.
Это интересная задача. Понятно, как ее решать, понятно, сколько времени потребуется на ее решение. Но пока не понятна природа финансирования. Стоимость этой работы оценивается в несколько миллионов евро. Срок на то, чтобы освоить эту продукцию — два-три года. К сожалению, организовать привлечение финансовых ресурсов на такого рода проекты в нашей стране не представляется возможным.
— У меня есть к вам несколько философский вопрос. Достаточно укоренилось мнение о том, что российское двигателестроение сильно уступает западному и в принципе не конкурентоспособно. Как вы считаете, это правда или на сегодняшний день это уже не так?
— Давайте смотреть объективно. По количеству двигателей, выпускаемых на одного немца, или количеству НИОКР в рублях на одного австрийца, мы безусловно отстаем, и закрывать на это глаза никак нельзя. Если посмотреть географию сервиса всех дизельных фирм, просто географию представительств этих компаний, то, наверное, тоже многое станет ясно. В таких условиях говорить, что мы самые великие не стоит. Объективная оценка — она всегда полезна.
Но при этом более важно, какие делаются выводы. И очень здорово, что глава государства Владимир Владимирович Путин уверенно заявляет: есть вещи, которые критически важны для экономической и технологической безопасности и независимости государства. Поэтому хотим мы того или не хотим, мы должны иметь собственную школу, собственную разработку и собственное производство дизельных двигателей с учетом их значимости во всех отраслях.
Задача на самом деле сложная. Даже для того, чтобы остаться хотя бы на уровне развитых стран или на уровне того объема рынка, который мы сегодня имеем, необходимо очень серьезно работать. А эта работа требует не только согласованной позиции всех государственных служб, но и полной профессиональной отдачи со стороны ученых, технологов, инженеров, менеджеров и так далее. Если этого не произойдет, то мы безусловно, будем и дальше терять наши позиции, чего, конечно, не хотелось бы.
6. Обработка корпусов редукторов.
— Но прогресс есть?
— Прогресс есть, безусловно. Если взглянуть на историю последних двадцати лет, то серьезным шагом был 2011 год, когда появилась федеральная целевая программа по развитию двигателестроения, в рамках которой, по большому счету, в России появилось поколение новых инженеров, способное к решению этих задач. Это, может быть, самое главное. Выучиться точить гайки, болты, даже освоить технологию производства поршней, привезти ее из Индии или из Польши, нетрудно. А вот инжиниринг и знания, умения, понимание, осмысление работы отдельных процессов и двигателя в целом — это, конечно, особая ценность, особая заслуга.
Возьмем для примера наш двигатель — он создан в результате работы нашей группы специалистов, интегрированной в западную компанию, что сегодня позволяет им решать вопросы по дальнейшему развитию конструктива этого двигателя. У нас нет производства всех комплектующих в отдельно взятой стране, но мы можем опираться на лучшие достижения всего мира. Умение работать в открытом информационном пространстве, умение адаптировать лучшие мировые решения для развития своего продукта — это и есть та самая ценность инжиниринга, которую создала реализация федеральной целевой программы.
Это шаг вперед. Хотелось бы, чтобы эти шаги были регулярными, последовательными, успешными. Надеюсь, что совещание, которое провел на предприятии министр Денис Мантуров, будет этому способствовать. Во всяком случае, решение о том, что будет сформирована управляющая компания по производству поршневых дизельных двигателей судового применения для Российской Федерации, уже озвучено.
— На том же совещании, насколько я помню, говорилось об открытии у вас Центра редукторостроения. Что это такое?
— Фактически Центр редукторостроения был создан еще в 2003 году, когда было подписано решение Минпромторга и Военно-морского флота о назначении ОАО «Звезда» базовым предприятием для производства редукторов судового назначения. С этого времени мы уже освоили выпуск нескольких видов редукторов. Редукторы для корветов, в частности, производим практически серийно на сегодняшний день. Это уникальный продукт, входящий в состав дизель-дизельного агрегата Коломенского завода, установки, за которую не зря коллеги получили государственную премию.
Далее перед нами была поставлена задача по созданию и освоению производства редукторов уже более высокой передаваемой мощности для другого класса кораблей и судов. В ее решении мы пошли по пути модернизации одного из корпусов нашего предприятия. Юридически это было оформлено путем выделения производства в отдельное предприятие с привлечением государственных средств. В рамках этого отдельного предприятия была сформирована достаточно широкая палитра оборудования, включая, например, специализированное крановое хозяйство, благодаря которому мы сегодня имеем возможность создавать редукторы массой до 50 тонн.
7. Редуктор.
С точки зрения испытания редукторов, создаваемый центр не имеет аналогов. Как пример: у наших партнеров для испытаний разных типов редукторов используется шесть разных стендов. А у нас будет один универсальный и самый современный стенд, который позволит проводить на нем испытания различного рода за счет легкой трансформации и уникального нагрузочного оборудования.
Новое оборудование Центра редукторостроения серьезно расширяет наши возможности. Если проводить аналогию, мы создали что-то вроде экзоскелета, который позволит нашим технологам, конструкторам, производственникам достигать целей большего порядка.
Корпус вводится в эксплуатацию в этом году. Строительные работы практически завершены. Сейчас идет монтаж оборудования, это станки для обработки больших корпусов, для длинных валов, для нарезки зубьев больших колес, их шлифовки и так далее. Соответственно, другие комплектующие мы будем делать в других комплексах. В целом, после запуска нового цеха мы получим возможность самостоятельного производства редукторов мощностью до 40 МВт.
Беседовал Ренарт Фасхутдинов
Прогресс и разработки в автомобильной промышленности идут быстрым шагом. Аналогично идут разработки агрегатов. Рейтинг лучших современных двигателей, характеристики и автомобили на которые они устанавливаются.
Содержание статьи:
Говорить о том, какой двигатель лучший, бензиновый или дизельный, так же, как и о производителе - японский, немецкий или американский – мнения однозначно разделятся. Одни водители предпочитают мощный и надежный агрегат, другие – двигатель рассчитанный на скорость, а третьи – чтоб был долговечным и не подводил. Главным отличием двигателей считается класс автомобиля, на который он будет установлен. В результате будет меняться объем агрегата, характеристики и мощность.
Владельцы автомобилей с опытом скажут, что главное в автомобиле, чтоб работал нормально двигатель. Обычно первые признаки износа двигателя появляются после 100-150 тыс. километров пробега. Хорошо если владелец автомобиля один и смотрит за двигателем, но вот если с начала покупки было несколько владельцев и за двигателем автомобиля не смотрели, то ремонт необходим будет намного раньше, да и стоимость может быть гораздо больше.
Перед покупкой автомобиля, покупателей часто волнует один и тот же вопрос, какой двигатель лучше выбрать. Некоторые модели двигателей инженеры продумали до мелочей, и не смотря на недорогую стоимость машины, с двигателем не будут возникать какие либо проблемы. В другом же случае, купив дорогой автомобиль премиум класса, двигатель не отходит и 50 тыс. км, как начнут проявляться первые проблемы и поломки.
Лучшие автомобильные двигателя
В наши дни инженеры разрабатывают двигателя насколько быстро, что иногда не задумываются о качестве, ради того, чтоб заявить о новой модели агрегата. Достаточно вспомнить малолитражные варианты с турбонаддувом, в которых появляются первые поломки еще до 40 тыс. Но все же, несмотря на стремительный прогресс, есть и легенды в обновленном варианте – это так званные «миллионники», которые заявили о себе с лучшей стороны.
Современные автомобили среди специалистов считаются одноразовыми, так как ремонт двигателя и отдельных составных может обойтись, как весь автомобиль с салона. Средний срок службы таких автомобилей от 3 до 5-ти лет, но многое будет зависеть от характера эксплуатации машины. Встречаются варианты, одна и так же машина, с одинаковыми условиями эксплуатации, но разными двигателями, может пройти разную дистанцию. Это связано с наличием разных двигателей, их качеством сборки и разработки.
Рейтинг лучших современных двигателей
Дизельный миллионник OM602 от компании Mercedes-Benz
Дизельные двигателя компании Mercedes-Benz достаточно популярны и завоевали хорошую репутацию среди конкурентов. Разработан известный дизельный двигатель Mercedes-Benz еще в 1985 году, но за время своего существования пережил не одну модификацию, что позволило дотянуть до наших дней. Не столь мощный как у конкурентов, но экономный и вынослив. Мощность агрегата составляет от 90 до 130 л.с., в зависимости от модификации, на современных автомобилях он маркируется как OM612 и OM647.
Пробег многих таких экземпляров стартует от 500 тыс. километров, хотя встречаются и отдельные редкие экземпляры, рекорд которых в пару миллионов километров. Этот двигатель можно встретить на Mercedes-Benz в кузове W201, W124 и в переходном W210. Так же встречается на внедорожнике G-Class, микроавтобусах Sprinter и T1. Водители со стажем говорят, что если вовремя позаботится о замене необходимых деталей и перебрать топливную систему, то двигатель почти не убиваемый, что прибавляет немало звезд к его рейтингу.
Баварский BMW M57
Баварский производитель BMW решил не отставать от Mercedes-Benz и разработал не менее достойный дизельный двигатель M57. Рядный 6-ти цилиндровый агрегат завоевал доверие у многих владельцев автомобилей этой компании. Помимо ранее сказанной надежности, агрегат выделяется мощностью и резвостью, что на дизелях не часто встречается. Впервые дизельный агрегат M57 был установлен на BMW 330D E46, тогда же коротыша сразу перенесли с класса медленных автомобилей, в класс спортивных и заряженных, несмотря, что под капотом дизель. Мощность агрегата в зависимости от модификации составляет от 201 до 286 лошадки. Помимо автомобилей BMW всех возможных серий, данный двигатель встречается и на автомобилях Range Rover. Достаточно вспомнить этнографическую экспедицию Артема Лебедева и его известного «мумусика». Именно под его капотом был установлен M57 от компании BMW. Заявленный пробег производителем составляет порядка 350-500 тыс. километров.
Бензиновый двигатель 3F-SE от Toyota
Несмотря на огромный пробег дизельных двигателей, большинство водителей предпочитают покупать автомобиль с бензиновым двигателем. Бензиновый агрегат не замерзает в холодную пору года, да и устройство самого двигателя значительно проще.
Долго можно спорить какой бензиновый двигатель лучше, а который хуже, ведь у каждого есть свои плюсы и минусы. Список 4-ох цилиндровых бензиновых агрегатов открывает 3F-SE от Toyota. Объем агрегата 2 литра и рассчитан на 16 клапанов, приводом ГРМ служит ремень и достаточно простой распределенный впрыск топлива. Средняя мощность в зависимости от модификации 128-140 лошадок. Более продвинутые версии агрегата комплектуются турбинами (3S-GTE). Данный модифицированный агрегат можно найти как на современных автомобилях компании Toyota, так и более старых: Toyota Celica, Camry, Toyota Carina, Avensis, RAV4 и другие.
Огромный плюс этого двигателя – возможность свободно переносить большие нагрузки, удобное расположение узлов для обслуживания, легкий ремонт и продуманность отдельных деталей. При условии хорошего ухода и без капремонта такой агрегат может спокойно отходить 500 тыс. километров с хорошим запасом на потом. Так же двигатель не перебирает в топливе, что не приносит владельцу дополнительных забот.
Японский агрегат 4G63 от Mitsubishi
Компания Mitsubishi не сдает позицию в строении двигателей среднего класса. Один из самых известных, доживший до наших дней 4G63 и его модификации. Впервые двигатель представили в 1982 году, несмотря на давность, модифицированная версия устанавливается и в наши дни. Некоторые идут с распределенным валом SOHC на три клапана, другая модификация DOHC с двумя распредвалами, набрала большей популярности. Как пример модифицированный агрегат 4G63 устанавливают на Mitsubishi Lancer Evolution, разные модели Hyundai и Kia. Так же встречается на китайских автомобилях марки Brilliance.
За годы выпуска агрегат 4G64 прошел не одну модификацию, в некоторых вариантах добавлена турбина, в других изменили регулировку ГРМ. Такие изменения не всегда идут на пользу, но как отмечают владельцы, ремонтопригодность агрегата осталась прежней, особенно в случае замены масла. К миллионникам относят агрегаты Mitsubishi 4G63 без турбонаддува, хотя при бережной эксплуатации и турбированные варианты дотягивают до рекордной дистанции.
D-серия от компании Honda
Первую пятерку лидеров закрывает японский двигатель D15 и D16 от компании Honda. Более известны как D-серия. Данная серия включает в себя более десяти модификаций этих агрегатов, объемом от 1,2 литра до 1,7 л. и действительно заслуживают статус неубиваемых агрегатов. Мощность двигателя с данной серии доходит до 131 л.с., а вот стрелка тахометра покажет порядка 7 тысяч оборотов.
Платформой для установки таких агрегатов служили автомобили Honda Stream, Civic, Accord, HR-V и американская Acura Integra. До капитального ремонта такие двигателя могут отходить порядка 350-500 тысяч километров, а за счет хорошо продуманной конструкции и правильных рук, можно дать двигателю вторую жизнь даже после ужасных условий эксплуатации.
Европейский x20se от Opel
Еще один представитель с Европы – двигатель x20se семейства 20ne от Opel. Самым главным достоинством данного агрегата является выносливость. Неоднократно были заявления от владельцев, когда агрегат переживал корпус автомобиля. Достаточно простая конструкция, 8 клапанов, ремень на приводе распредвала и достаточно простая система впрыска топлива. Объем такого агрегата – 2 л, в зависимости от модификации, мощность двигателя колеблется от 114 л.с. до 130 лошадок.
За период выпуска, агрегата устанавливался на Vectra, Astra, Omega, Frontera и Calibra, а так же на автомобили Holden, Oldsmobile и Buick. На территории Бразилии одно время выпускали такой же двигатель Lt3, но с турбонаддувом, мощностью 165 лошадок. Один из таких вариантов двигателя C20XE устанавливали на гоночные Lada и Chevrolet и в результате автомобили были отмечены в ралли. Самые простые версии агрегатов семейства 20ne могут не только пройти 500 тыс. км без капремонта, но и при бережном отношении могут преодолеть планку в 1 миллион километров.
Известные V-образные восьмерки
Двигателя данной группы хоть и не сильно славятся своей надежностью, но и не приносят забот с мелкими или крупными поломками. Агрегаты V8 способные легко перешагнуть отметку в 500 тысяч километров можно легко перечислить на пальцах. Баварцы снова заняли ячейку благодаря своему M60 V8, огромный плюс: двухрядная цепь, покрытие цилиндров никасильное, а так же отличный запас прочности двигателя.
Благодаря никель-кремниевому покрытию цилиндров (чаще встречается как Nikasil), делает их по факту неубиваемыми. Как показывает практика, до отметки в полмиллиона километров, агрегат не стоит разбирать, не понадобится и замена поршневых колец. Минусом считается топливо, необходимо тщательно смотреть за качеством бензина, так как никасильное покрытие боится серы в топливе. В США из-за такой проблемы перешли на более мягкую технологию защиты – Alusil. Модернизированным современным вариантом считается М62. Устанавливаются на BMW 5-ой и 7-ой серии.
Шесть цилиндров в ряд
Миллионников среди таких двигателей достаточно много, простая конструкция и сбалансированность – это то, что ведет к надежности и долговечности. Два двигателя 1JZ-GE объемом 2,5 литра и 2JZ-GE объемом 3 литров от компании Toyota, считаются самыми лучшими в этом классе. Данные агрегаты выпускаются простыми и турбированными.
Чаще всего такие двигателя встречаются на праворульных автомобилях Toyota Mark II, Supra и Crown. Среди американских автомобилей это Lexus IS300 и GS300. Благодаря несложной конструкции, такие двигателя легко могут преодолеть отметку в миллион километров пробега, прежде чем понадобится капитальный ремонт.
Баварский BMW M30
История баварского двигателя BMW M30 тянется еще с далекого 1968 года. За период существования агрегата, было выпущено немало модификаций, но несмотря на разные ситуации, двигатель по-прежнему зарекомендовал себя как один из самых надежных. Рабочий объем составляет от 2,5 литра до 3,4 литра, мощностью 150-220 лошадок. Изюминкой конструкции агрегата является чугунный блок (в некоторых модификациях может быть со специального сплава алюминия), цепь для ГРМ, 12 клапанов (модификация М88 идет на 24 клапана) и алюминиевая ГБЦ.
Модификация М102В34 это турбированный М30, мощностью 252 лошадки. Данный двигатель в разных модификациях устанавливают на 5-ую, 6-ую и 7-ую серии БМВ. Пока нет данных, каким был рекорд данного двигателя по пробегу, но отметка в 500 тысяч километров это рядовой барьер. Как многие отмечают, данный двигатель зачастую переживает сам автомобиль в целом.
Еще один баварец - BMW M50
Последнее место в рейтинге лучших двигателей занимает баварский BMW M50. Рабочий объем составляет от 2 до 2,5 литра, мощность двигателя от 150 до 192 лошадки. Плюсом такого агрегата считается доработанная система VANOS, способствующая лучшей работе. В целом от предыдущих вариантов мало чем отличается, поэтому отметку в полмиллиона километров преодолевает без капитального ремонта.
Представленный рейтинг самых лучших двигателей достаточно не сложный. Все же спросите, какой авто двигатель самый лучший. Автолюбители могут сказать, что некоторые агрегаты не включили в список, но рейтинг формировался на основе долговечности и ресурсу. Гибридные и электродвигатели не включены по причине стоимости, да и обслуживание таких агрегатов особенное. Отдельные экземпляры попросту не починить в домашних условиях, поэтому и говорят, что современные автомобили в большей части одноразовые.
Видео обзор ТОП 5 худших двигателей: