Основные неисправности и техническое обслуживание рулевого управления. Курсовая работа: Диагностика, техническое обслуживание и ремонт рулевого механизма типа "шестерня-рейка"

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.2 Подбор оборудования для поста ТО и ремонта Рулевого управления

4.3 Расчёт площади поста

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

6. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Назначение, краткое устройство и принцип работы системы рулевого управления КАМАЗ 53212

Рулевое управление служит для изменения направления движения автомобиля поворотом передних управляемых колес. Оно состоит из рулевого механизма и рулевого привода. На грузовых автомобилях большой грузоподъемности в рулевом управлении применяют усилитель, который облегчает управление автомобилем, уменьшает толчки на рулевое колесо и повышает безопасность движения.

Рулевой механизм преобразует вращение рулевого колеса в поступательное перемещение тяг привода, вызывающее поворот управляемых колес. При этом усилие, передаваемое водителем, от рулевого колеса к поворачиваемым колесам, возрастает во много раз.

Рулевой привод совместно с рулевым механизмом передает управляющее усилие от водителя непосредственно к колесам и обеспечивает этим поворот управляемых колес на задаваемый угол.

Рулевое управление автомобиля снабжено гидроусилителем, объединенным в одном агрегате с рулевым механизмом, клапаном управления гидроусилителем и угловым редуктором. Включает в себя, помимо упомянутых узлов: колонку рулевого управления с рулевым колесом, карданный вал рулевого управления, насос гидроусилителя рулевого управления в сборе с бачком гидросистемы, радиатор, трубопроводы высокого и низкого давления, тяги рулевого привода.

Гидроусилитель рулевого управления автомобиля Камаз уменьшает усилие, которое нужно приложить к рулевому колесу для поворота передних колес, смягчает удары, передающиеся от неровностей дороги

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор и установление нормативов. Определение КТГ, КИП

Устанавливаем периодичность ТО-1 и ТО-2 ,расчётную трудоёмкость единицы ТО данного вида и трудоёмкость ТР/1000 км пробега, норму пробега автомобилей до КР

Периодичность проведения ТО:ТО-1 через 3000км,ТО-2 через - 12000 км

Пробег до капремонта- 300000 км

Трудоемкость проведения ТО:

ЕО - 0,5 чел*час;

ТО-1 - 3,4 чел*час;

ТО-2 - 14.2 чел*час;

Трудоемкость проведенияТР/1000 км:

ТР/1000км- 8,5 чел*час

Определяем поправочные коэффициентыдля корректировки нормативных данныхв зависимости от:

Пробега с начала эксплуатации-К 4

Определяем усредненный коэффициент, чтобы невести двух параллельных расчетов

Количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава-К 5

Определяем результирующие коэффициенты корректирования нормативов:

К Периодичности ТО (К ТО)

К ТО = К 1 *К 3 (1)

К ТО = 0,9 Ч 1,0 = 0,9

К пробегу до капитального ремонта (К КР)

К К Р = К 1 К 2 К 3 (2)

К КР = 0,9 Ч 1,0 Ч 1,1 = 0.99

К трудоёмкости ТО (К тр.ТО)

К тр.ТО = К 2 К 5 (3)

К тр.ТО ==1,00*1,30=1,3

К трудоёмкости ТР (К тр.ТР)

К тр.ТР = К 1 К 2 К 3 К 4 К 5 (4)

К тр.ТР =1,1*1,00*0,9*1,15*1,30=1,48

Расчёт результирующих коэффициентов

Корректируем периодичность ТО-1 и ТО-2,расчётную трудоёмкость единицы ТО данного вида и трудоёмкость ТР/1000 км пробега, норму пробега автомобилей до КР:

Выбор и корректирование периодичности ТО трудоёмкость ТО и ТР

Корректирование периодичности ТО (L i), км,производится по формуле:

L i =L i н *К п.то (5)

где L i н -нормативная периодичность данного вида ТО (км);

К п.то - результирующий коэффициент на периодичность ТО

L ТО-1 =3000*0,9=2700 км

L ТО-2 =12000*0,9=11000км

Корректируем трудоёмкость единицы ТО данного вида (t i), чел*час, по формуле

t i =t i (н) * K ТО (6)

где t i (н) - нормативная трудоёмкость единицы ТО базовой модели автомобиля, чел *ч;

K ТО = 1,3 - результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТО для автомобиля

t ТО-1 =3,4*1.3=4,42 чел * ч

t ТО-2 =14.2 *1.3=18,46 чел * ч

t EO =0.5 * 1.3=0.65 чел * ч

Расчётная трудоёмкость ТР на 1000км пробега (t ТР), чел*час/1000 км

t ТР =t ТР (н) * К ТР (7)

t ТР =8,5 * 1,48= 12.58 чел*ч/1000км

Корректирование пробега до КР

Пробег автомобиля до первого капитального ремонта (L КР), км

L КР =L (н)КР *К КР (8)

где L (н)КР = 300000 км-нормативный пробег автомобиля до 1 кап. Ремонта

К кр = 0,99 -результирующий коэффициент

L К Р =300000*0.99= 300000км

Определяем пробег автомобилей до второго капитального ремонта

Пробег до 2 кап.ремонта должен составлять не менее 80% от нормы пробега до капитального ремонта нового автомобиля

L КР * =0.8L КР (9)

0.8*300000=240000км

Для сокращения объёма идентичных расчётов производственной программы по группе “новых” и “старых”автомобилей одной модели определяют средний межремонтный пробег автомобиля за цикл (L КРср =L Ц)

L КРср= (10)

где А = 20 -число автомобилей, не выполнивших установленных норм пробега до первого КР (новые);

А * -среднесписочное число автомобилей, выполнивших установленных норм пробега до первого КР (старые)

L КРср= =252000км

Корректирование пробегов до очередных ТО и до КР сводим в таблицу

Таблица1 Корректирование пробегов

Модель автомобиля

Вид пробега

Обозначение

Пробег,км

Нормативный

Откорректиро-ванный

Принятый

к расчёту

Среднесуточ-ный

До 1-го КР

Определение коэффициента технической готовности,б т

где l cc = 250 км - среднесуточный пробег автомобиля, км;

Д ор = 0,55 дня- продолжительность простоя автомобиля в ТО-2;

Д кр = 22 дня продолжительность простоя автомобиля в кап.ремонте;

К 4 * - коэффициент корректирование продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега парка

Коэффициент использования автомобилей, б и,определяем с учётом работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава:

Б и =б т *Д р.г /Д к.г (12)

где Д р.г = 305 - количество дней работы АТП в году;

Д к.г = 365-количество календарных дней в году

б и =0,863*305/365=0,721

Определяем годовой пробег всех автомобилей, L п.г, км

L п.г =А и *l сс *Д к.г *б и (13)

где А и - списочное число автомобилей

L п.г = 100*250*365*0,721=6600000км

Определение числа обслуживаний за год

Число технических обслуживаний ТО-2 ТО-1 и ЕО (N 2г N 1г N ЕОг) определяется по формулам

N 1r =- N 2r (16)

N 1r ==2400-600=1800

Определение суточной программы по ТО автомобилей

Суточная программа по ТО данного вида (N Е о с N 1с N 2с),определяется по общей формуле

N ic =N ir / Д р.з (17)

где N ir - годовое число технических обслуживаний по каждому виду в отдельности;

Д р.з -число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО

N 1 c =1800/305=5,9=6

N 2 c =600/305=1,9=2

N EO с =26400/305=86

2.2 Определение годового объёма работ по ТО и ТР

Годовой объём работ ТО определяется по общей формуле, чел*час

Т i =N ir * t icp (18)

где N ir - годовое число обслуживаний данного вида для данной модели подвижного состава

t icp -расчётная трудоёмкость единицы ТО данного вида для данной модели

Т 1 =6 * 4,42=26,52=27

Т 2 =2 * 18,46=36,92=37

Т ЕО =86 * 0,65=55,9=60

Годовой объём работ по всем видам ТО по предприятию

УТ ТО =УТ ЕО +УТ 1 +УТ 2 (19)

УТ ТО =60+27+37=124 чел*час

Годовой объём работ сопутствующих ТР при проведении ТО-1 и ТО-2 чел *час

Т сп.р(1) =С ТР *УТ 1 (20)

Т сп.р(2) =С ТР *УТ 2 (21)

Т сп.р(1) =0,2*27=5.4

Т сп.р(2) = 0,2*37=7,4

где С ТР =0,15-0,20 доля сопутствующего ТР, зависящая от возраста автомобилей

Годовой объём работ ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР (Т 1(тр) ,Т 2(тр)) определяется из выражений:

Т 1(тр) =УТ 1 +Т сп.р(1) (22)

Т 2(тр) =УТ 2 +Т сп.р(2) (23)

Т 1(тр) =27+5,4=32,4

Т 2(тр) =37+7,4=44,4

Объём сопутствующего ТР совместно с ТО-1 и ТО-2

Т сп.р(1 , 2) =Т сп.р(1) +Т сп.р(2) (24)

Т сп.р(1 , 2) =5,4+7,4=14,4 чел*ч

Годовой объём работ ТР для технологически совместной группы подвижного состава

Т Т =L п.г * t ТР /1000 (25)

Т ТР =6600000*12,58/1000=83028 чел *час

Годовой объём работ ТР для технологически совместной группы подвижного состава без сопутствующего объёма ТР

83028 - 14,4 = 83013,6 чел*час

Определение годового объёма работ ТО при наличии на АТП постов диагностирования

Т 1 = Т 1ТР * (1-С 1(пот)) (26)

Т 2 = Т 2ТР * (1-С 2(пот)) (27)

где С пот - планируемая доля снижения трудоёмкости работ данного вида ТО (ТО-1 ТО-2). Для ТО-1 =0,15 для ТО-2 = 0,12

Т 1 =32,4 * (1 - 0,15)= 27,54 = 28 чел * час

Т 2 = 44,4 * (1 - 0,12)= 39,072=39 чел * час

Определение годового объёма постовых работ ТР

УТ ТРп =(Т 1 +Т 2) * С ТРп (28)

где С ТРп = 0,2 - доля трудоёмкости данного вида постовых работ

УТ ТРп =(28 + 39) * 0,2 = 13,4 чел * час

2.3 Расчёт численности производственных рабочих

Технологически необходимое (явочное) число рабочих

Р т =УТ ТРп /Ф р.м (29)

где Ф р.м =2070 часов - годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе

Р т = 13,4 / 2070 = 0,0064=1 человек

Штатное число рабочих

Р ш =УТ ТРп /Ф п.м (30)

где Ф п.м = 1840часов - годовой производственный фонд времени рабочего места при односменной работе

Р ш = 13.4 / 1840=0,007=1 человек

Технологически необходимое число уборщиков и мойщиков при выполнении туалетных работ ЕО соответственно

Р т.т.уб =Т ЕО *С т.уб /Ф р.м (31)

Р т.т.м =Т ЕО *С т.уб /Ф р.м (32)

где С т.уб -распределение трудоёмкости по видам работ

Р т.т.уб =60*0,4/2070=0,0115=1человек

Р т.т.м =60*0,1/2070=0,002=1 человек

2.4 Расчёт числа постов, зон технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики

П р.уп = УТ ТРп *ц/Ф п *р (33)

где УТ ТРп - годовой объём постовых работ, чел*ч

ц = 1,2…1,5 - коэффициент неравномерности поступления автомобилей;

Ф п - годовой фонд рабочего времени поста, ч.;

р= 2 - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту, чел.;

Определяем годовой фонд рабочего времени

рулевой управление ремонт технический

Ф п =Д рз *ф*з (34)

где з - коэффициент использования рабочего времени поста, принимается 0,9

ф - суточная продолжительность работы поста

Ф п =305 * 8,2 * 0,9=2250,9=2251 ч

П р.уп =13,4 * 1,2 / 2251 * 2 = 0,014 = 1

Число рабочих постов по ежедневному обслуживанию

П ео =i ум * ц ео / ф ум *щ у * з (35)

где i ум - суточное число заездов автомобилей для выполнения уборочно-моечных работ = 100 автомобилей

ц ео - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на участок уборочно-моечных работ, принимаем 1,1….1,2

ф ум - суточная продолжительность работы уборочно-моечного участка = 8ч

щ у - производительность моечной установки принимается по паспорту = 60 авто/ч

П ео = 100 * 1,2 / 8 * 60 * 0,9 = 1

2.5 Выбор и обоснование метода организации процесса технического обслуживания

Техническое обслуживание организуется по методу специализированных постов. При этом выполнение работ производиться операционно-постовым методом. Весь объём работ данного вида ТО распределяется между несколькими специализированными, параллельно расположенными постами, за каждым из которых закреплена определённая группа работ или операций. При этом работа или операции комплектуются по виду обслуживаемых агрегатов и систем автомобиля.

Обслуживание автомобилей в этом случае выполняют на тупиковых постах. Организация работ по такому методу даёт возможность специализировать оборудование, шире механизировать процесс и тем самым повысить качество работ и производительность труда.

Независимость установки автомобиля на каждый пост делает организацию технологического процесса более оперативной

Ремонт автомобилей производиться агрегатным методом.При данном методе неисправные агрегаты (узлы) заменяются исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты (узлы) после восстановления поступают в оборотный фонд

Агрегатный метод ремонта позволяет сократить время простоя автомобилей в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные требует меньше времени, чем ремонтные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов

2.6 Распределение рабочих по постам и рабочим местам согласно специальности, квалификации

Распределение рабочих по постам и рабочим местам согласно специальности, квалификациисводим в таблицу

Таблица2 Распределение рабочих по постам и квалификациям

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Неисправности рулевого управления

Возможные неисправности рулевого управления и методы устранения, сводим в таблицу

Таблица3 Возможные неисправности и способы устранения

Причины неисправности

Метод устранения

Автомобиль плохо держит дорогу

Слишком большие потери на трение в шарнирах рулевых тяг и шкворнях

Смазать шкворни и шарниры рулевых тяг

Неправильная установка передних колёс

Отрегулировать и смазать подшипники передних колёс

Велик дисбаланс передних колёс

Отбалансировать колёса

Повышенный ход рулевого колеса

Определить место повышенного свободного хода и отрегулировать или заменить изношенные детали

Затрудненасамоустановкаколёс для движения в прямом направлении

Снять верхнюю крышку рулевого механизма отрегулировать затяжку гайки упорных подшипников

Рулевой усилитель не обеспечивает достаточного усилия или его работа неравномерна

Недостаточный уровень масла в бочке насоса

Проверить прокладку под коллектором и затяжку болтов крепления коллектора. При необходимости долить масло до требуемого уровня

Наличие воздуха в системе (пена в бачке, масло мутное)

Удалить воздух.Если воздух удалить не удаётся, проверить затяжку всех соединений. Снять и промыть фильтр, выполнить все указанные выше проверки, заменить масло

Чрезмерный натяг в зубчатом зацеплении рулевого механизма

Отрегулировать регулировочным винтом рулевой механизм

Неисправность насоса

Проверить насос

Повышенная утечка масла в рулевом механизме вследствие износа или повреждения уплотнительных колец

Разобрать механизм, заменить уплотнительные кольца

Зависание перепускного клапана в результате его загрязнения

Ослабление затяжки гайки упорных подшипников, винта рулевого управления

Разобрать рулевой механизм, подтянуть гайку

Отсутствие усиления при повороте рулевого колеса на различных режимах работы двигателя

Отвёртывание седла предохранительного клапана насоса

Разобрать насос, завернуть седло

Зависание перепускного клапана вследствие загрязнения

Разобрать насос, проверить перемещение клапана

Повышенный уровень шума при работе насоса

Недостаточный уровень масла в бачке насоса

Долить масло

Засорен или повреждён фильтр

Помыть или заменить фильтр

Наличие воздуха в системе

Удалить воздух или заменить масло

Прогнут коллектор

Устранить неплоскостность

Разрушена прокладка под коллектор

Заменить прокладку

Стук в рулевом механизме

Увеличен зазор в зубчатом зацеплении рулевого механизма

Отрегулировать рулевой механизм регулировочным винтом

Выбрасывание масла через сопун бачка насоса

Чрезмерно высокий уровень масла

Довести уровень до нормы

Засорен или неправильно установлен фильтр

Промыть и проверить установку фильтра

Повреждена прокладка коллектора

Заменить прокладку

Погнут коллектор

Выправить коллектор

3.2 Диагностирование рулевого управления

Проверка люфта рулевого управления

Для проверки углового свободного хода рулевого колеса необходимо при работе двигателя на режиме холостого хода покачивать рулевое колесо до начала хода поворота управляемых колёс.

Проверку можно проводить с помощью пружинного динамометра модели К-402.

Свободный ход следует проверять, предварительно установив передние колёса прямо. Величина свободного хода рулевого колеса при работе двигателя не должна превышать 25 ° .

Если свободный ход рулевого колеса больше допустимого, нужно проверить давление воздуха в шинах, наличие смазки в узлах рулевого управления и ступице колёс, регулировку подшипников колёс, тяг рулевого управления и правильность их положения, нормальную регулировку рулевого механизма, зазоры в шарнирах и шлицах карданного вала, затяжку клиньев крепления карданного вала, затяжку гайки упорных подшипников в рулевом механизме, так как всё это влияет на работу рулевого управления.

Кроме того, следует проверить уровень масла в бачке насоса рулевого усилителя, отсутствие воздуха в системе, утечки масла в соединениях трубопроводов.

При нарушении регулировки механизма рулевого управления или тяг узел надо отремонтировать.

При наличии увеличенных зазоров более 2 ° в карданных сочленениях надо заменить карданный вал. Убедившись в удовлетворительном состоянии перечисленных узлов, следует проверить затяжку гайки упорных подшипников рулевого механизма.

Осевое перемещение рулевого колеса недопустимо. При наличии осевого перемещения рулевого колеса надо подтянуть гайку на нижнем конце вала, предварительно разогнув усики стопорной шайбы. После регулировки один из усиков загнуть в паз гайки. Момент вращения вала рулевого управления, отсоединённого от карданного вала, должен быть 0,3-0,8 Н*м.

Чрезмерная затяжка гайки с последующим её отворачиванием для получения заданного момента вращения вала недопустима, так как может стать причиной повреждения подшипника.

Работу рулевого механизма можно проверить без снятия с автомобиля при отсоединенной продольной тяге рулевого управления, измеряя с помощью пружинного динамометра, прикреплённого к ободу рулевого колеса, усилие в трех следующих положениях.

Первое- рулевое колесо повёрнуто более чем на 2 оборота от среднего положения, усилие на ободе рулевого колеса должно быть 5,5-13,5 Н.

Второе- рулевое колесо повёрнуто на 3/4 -1 оборот от среднего положения, усилие не должно превышать 23 Н.

Третье-рулевое колесо прошло среднее положение, усилие на ободе рулевого колеса должно быть на 8,0-12,5 Н больше усилия, полученного при измерении во втором положении, но не должно превышать 28 Н.

Если усилие не соответствует указанным значениям, то нужно отрегулировать рулевой механизм.

Проверяя момент вращения рулевого колеса, рекомендуется одновременно проверить и момент вращения вала сошки (при отсоединённой продольной тяге рулевого управления), который не должен превышать 120 Н*м.

При проверке момента вращения вала сошки на автомобиле надо выполнить следующие операции:

Пустить двигатель и прогреть масло приблизительно до 50°С, остановить двигатель и установить рулевое колесо в среднее положение;

Зацепить динамометр по центру отверстия шарового пальца сошки и потянуть в любую сторону, сохраняя угол между динамометром и сошкой примерно 90 ° . Динамометр должен показать не более 510Н, соответствующее моменту 120 Н*м.

Если эти показатели превышают указанные значения, то следует отрегулировать усилие на ободе рулевого колеса в третьем положении вращением регулировочного винта вала сошки, так как для этого не требуется разбирать рулевой механизм. При вращении регулировочного винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, при вращении против часовой стрелки-уменьшаться.

Несоответствие усилия на ободе колеса во втором положении указанному выше значению может быть вызвано повреждением деталей узла шариковой гайки, а в первом положении- той же причиной и неправильной и регулировкой предварительного натяга упорных шариковых подшипников.

Для регулировки упорных подшипников (без снятия рулевого механизма с автомобиля) необходимо выполнить следующее;

Слить масло из системы гидроусилителя рулевого управления;

Отсоединить карданный вал;

Отвернуть болты крепления верхней крышки и снять её. Чтобы не повредить манжету и уплотнительное кольцо, следует применять предохранительную оправку, надетую на конец винта;

Вывернуть специальным ключом рулевой винт вместе с корпусом клапана управления на 10-15мм, чтобы корпус клапана свободно вращался на упорных подшипниках, не касаясь промежуточной крышки;

Проверить осевое перемещение рулевого винта в шариковой гайке, удерживая сошку.

Если оно превышает 0,2мм, разобрать рулевой механизм и заменить винтовую пару (завод поставляет в запчасти комплект винт-гайка); если не превышает 0,2мм- необходимо расконтрить гайку упорных подшипников и подтянуть её так, чтобы момент проворачивания корпуса клапана относительно рулевого винта был 0,6-0,85 Н*м.

Замерять момент проворачивания можно пружинным динамометром, который зацепляется за одно из отверстий под болты корпуса клапана управления. В этом случае моменту 0,6-0,85 Н*м соответствуют показания динамометра 11-15 Н.

Проверка насоса гидравлического усилителя на автомобиле

На автомобиле проверку давления, развиваемого насосом, и исправности рулевого механизма проводят, установив между насосом и шлангом высокого давления приспособление, включающее в себя манометр со шкалой до 1500 мПа и вентиль, перекрывающий подачу масла к рулевому механизму. Для проверки необходимо выполнить следующее:

Открыть вентиль в приспособлении;

Пустить двигатель и при частоте вращения коленчатого вала 1000 мин -1 медленно завернуть вентиль (при исправном насосе давление должно быть не менее 9,0 мПа);

Открыть вентиль;

Повернуть колёса вправо до упора и зафиксировать давление по манометру, после чего повернуть колёса влево до упора и тоже зафиксировать давление.

При исправном механизме в каждой из этих проверок давление не должно уменьшаться более чем на 0,5 мПа по сравнению с давлением, замеренным при выполнении операции, указанных в п. 2.

Проверку нужно проводить при температуре масла в бачке насоса 65-75°С. При необходимости, масло можно нагреть, поворачивая колёса от упора до упора с удерживанием их в крайних положениях не более 3 с.

Во время проверки насоса во избежание его повреждения из-за перегрева нельзя оставлять более 3 секунд вентиль в закрытом положении или колёса повёрнутыми до упора.

3.3 Краткая технология технического обслуживания рулевого управления

Во время технического обслуживание проверяют угловой свободный ход рулевого колеса как описано в разделе 3.2. Если свободный ход рулевого колеса больше допустимого, необходимо проверить состояние рулевых тяг и их шарниров, регулировку рулевого механизма, зазоры в шарнирах карданного вала, затяжку клиньев крепления карданного вала, затяжку гайки упорных подшипников в рулевом механизме. Необходимо проверить отсутствие осевого перемещения рулевого колеса, его наличие недопустимо.

Необходимо проверить уровень масла в бачке насоса. При проверке передние колёса автомобиля должны быть установлены для движения прямо. Перед снятием с бачка крышку насоса и фильтр надо тщательно очистить от грязи. Для рулевого усилителя нужно употреблять только чистое, отфильтрованное масло, указанное в карте смазки.

При замене масла (через 200000 км пробега) необходимо выполнить следующее;

Отсоединить продольную рулевую тягу;

Повернуть рулевое колесо влево до упора;

Снять крышку бачка насоса, отвернув гайку-барашек;

Открыть сливное отверстие, вывернув пробку с магнитом из картера рулевого механизма. Слив считается законченным, если прекратилась течь масла из сливного отверстия;

Удалить из бачка насоса остаток масла;

Залить в бачок через воронку с двойной сеткой 1 л свежего масла и слить его через сливное отверстие, поворачивая рулевое колесо от упора до упора;

Промыть детали моющим раствором МС-6 или МС-8 (в крайнем случае бензином с соблюдением мер противопожарной безопасности) и продуть их сухим сжатым воздухом;

Ввернуть пробку с магнитом в сливное отверстие картера рулевого механизма;

При повёрнутом до упора влево рулевом колесе залить свежее масло в бачок насоса;

Пустить двигатель и при его работе на режиме холостого хода долить масло до нужного уровня;

Для удаления воздуха из системы вращать рулевое колесо от упора до упора, удерживая его кратковременно (не более 3 секунд) в крайних положениях с усилением примерно 1000 Н, и по мере необходимости доливать масло до требуемого уровня. Заливка масла и удаление воздуха из системы считаются выполненными, когда прекращается выход воздуха в виде пузырьков через масло в бачке насоса;

Установить крышку бачка с пружиной и уплотнительной прокладкой, совместив паз на крышке с выступом на бачке. Затем установить резиновое кольцо, шайбу и затянуть крышку гайкой барашком.

При течи масла из-под крышки бачка надо проверить правильность установки прокладки крышки и в случае повреждения заменить её.

При установке шлангов недопустимо скручивать их и резко перегибать. Ежедневно следует проверять герметичность соединений и отсутствие вздутий наружного слоя шлангов.

В случае отказа рулевого усилителя, повреждения насоса или его привода, разрушение шланга или при буксировке автомобиля из-за остановки двигателя пользоваться рулевым механизмом можно только кратковременно до устранения неисправности.

В случае разрыва шланга высокого давления надо выполнить следующее:

Соединить нагнетательное отверстие насоса с отсоединённым от рулевого механизма концомсливного маслопровода, закрыв любым способом, обеспечивающим защиту от попадания грязи, нагнетательное и сливное отверстия в рулевом механизме;

Долить в бачок насоса масло «Р» или масло-заменитель до требуемого уровня.

Ехать до базы следует с малой скоростью при работе двигателя с возможной низкой частотой вращения коленчатого вала, следя за температурой масла в бачке. В случае нагрева масла выше 100°С,необходимо выполнить остановку и дать маслу остыть.

При ЕО выполняется:

Проверка герметичности соединений, отсутствие вздутия наружного слоя шлангов гидросистемы рулевого усилителя

Проверка свободного хода рулевого колеса

Проверка состояния привода рулевого колеса

При ТО-1 выполняется:

Проверка зазоров в шарнирах и шлицевых соединений карданного вала

Проверка креплений рулевой колонки, осевого зазора в подшипниках рулевой колонки

Проверка состояния уплотнителей шаровых пальцев

При ТО-2 выполняется

Проверка крепления картера рулевого механизма, сошки, рулевой колонки, рулевого колеса, рычага поворотного кулака.

Проверка крепления гаек и шплинтовку шаровых пальцев рулевых тяг, затяжку контргайки регулировочного винта вала сошки

Проверить состояние шкворневых соединений

3.4 Технология текущего ремонта рулевого управления

Текущий ремонт рулевого управления заключается в агрегатном методом,то есть неисправные агрегаты или узлы заменяются новыми или отремонтированными с резерва.При замене поперечной рулевой тяги автомобиля нужно выполнить следующее:

Вывесить переднюю ось автомобиля

Расшплинтовать и открутить гайку, крепящую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим нижним рычагом поворотного кулака.

Выбить шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоединить левый наконечник тяги

Проделать те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снять тягу с автомобиля

Установить концы шаровых пальцев наконечников новой поперечной тяги в отверстия нижних рычагов, затянуть и зашплинтовать гайки крепления Установить поперечную тягу так, чтобы маслёнки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автомобиля

Опустить переднюю ось.

4. ПЛАНИРОВКА ПОСТА ОБСЛУЖИВАНИЯ

4.1 Характеристика поста обслуживания

Пост технического обслуживания и текущего ремонта рулевого управления. Пост оборудован всем специализированным оборудованием для прохождения автомобилем процедуры ТО-1 , ТО-2, текущего ремонта рулевого управления.

4.2 Подбор оборудования для поста ТО и ремонта рулевого управления

Подбор оборудования для поста ТО и ремонта рулевого управления сводим в таблицу.

Таблица4 Оборудование для поста ТО и ремонта

Название оборудования

Назначение

Количество

Подъёмник модели П126 (платформенный)

Для поднятия автомобиля

Нагнетатель смазочный переносной С137

Для смазывания узлов трения

Люфтомер-динамометр К187

Для проверки рулевого управления

Инструмент слесарно-монтажный И105М-1

Для производства сборочно-разборочных работ

Ёмкости металлические

Для слива и залива рулевого масла

Устройство УВВГ-1

Для отбора отработанных газов

Шкаф металлический

Для хранения инструментов и приспособлений

Итого 18 м 2

4.3 Расчёт площади поста

Площадь поста определяется по формуле:

F п = К пл * (F об + F авт) (36)

где F об - суммарная площадь оборудования, м 2

F авт - площадь автомобиля,м 2

К пл = 4 - коэффициент плотности расстановки оборудования

F п = 4 * (3,6 + 21,5) = 104 м 2 принимаем 72м 2

Так как подъёмник не выходит за габариты автомобиля, при расчёте площади поста ТО и ремонта его не учитываем

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

5.1 Назначение, устройство и принцип работы приспособления, его достоинства и недостатки

Приспособление предназначено для демонтажа изношенных пальцев поперечной тяги и монтажа новых при помощи мускульных усилий рабочего. Приспособление имеет следующие преимущества: простота конструкции, дешевизна.

К техническому обслуживанию съёмника относят работы по поддержанию работоспособности данного съёмника при хранении, транспортировке и подготовке его к работе.Техническое обслуживание приспособления включает в себя работы:

Очистить съёмник отпыл, отработанных смазочных материалов при помощи ветоши или специальной щётки.

Все пазы отверстия смазывать индустриальным маслом.

Хранить в специальных стеллажах.

6. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

6.1 Схема технологического процесса ТО и её краткое описание

Рисунок 1 Схема технологического процесса ТО

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля по установленной технологии и при необходимости оформляют заявку на ТР. Затем автомобиль в зависимости от дальнейшего хода проведения работ подвергается туалетным или углублённым работам ЕО и в соответствии с планом профилактических работ поступает на посты общей или углублённой диагностики (Д-1 или Д-2) или в зону хранения автомобилей.

После Д-1 при отсутствии неисправностей автомобиль направляется в зону ТО-1 , а затем в зону хранения или через зону ожидания в зону ТР, а затем оттуда в зону хранения. Автомобили, прошедшие предварительно за 4-6 дней диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и выполнения сопутствующего ремонта до 20% от объёма ТО-2 только после выполнения основного объёма работ ТР по устранению неисправностей, отмеченных в карте диагностирования, а оттуда- в зону хранения.

После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается углублённой уборке и мойке и направляется на диагностирование Д-1 или Д-2 Для уточнения объёма предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и оттуда в зону хранения.

6.2 Техника безопасности при выполнении работ на посту

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо соблюдать требования соответствующих государственных стандартов, Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию, Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, Правил технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта, Правил по охране труда на автомобильном транспорте и Правил пожарной безопасности для предприятия автомобильного транспорта общего пользования РФ.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей должны проводиться в специально отведенных для этого местах (на постах), оснащенных необходимыми для выполнения работ устройствами, подъемно-транспортными механизмами, приборами, приспособлениями и инвентарем. Автомобили, направляемые на посты технического обслуживания или ремонта, должны быть очищены от грязи, снега, льда и вымыты.

Автомобиль, установленный на напольный пост технического обслуживания или ремонта, необходимо надежно закрепить путем подстановки не менее двух упоров под колеса, затормозить стояночным тормозом. При этом рычаг коробки передач должен быть установлен в положение, соответствующее низшей передаче. На автомобилях с бензиновыми двигателями следует выключить зажигание, а на автомобилях с дизельными двигателями -- перекрыть подачу топлива. На рулевое колесо автомобиля необходимо вывесить предупредительную табличку с надписью «Двигатель не пускать. Работают люди».

При обслуживании автомобиля на подъемнике на механизм управления подъемником необходимо вывесить предупредительную табличку с надписью «Не трогать! Под автомобилем работают люди».

В рабочем положении плунжер подъемника должен быть надежно зафиксирован упором, предотвращающим самопроизвольное опускание подъемника.

В помещениях технического обслуживания с поточным движением автомобилей должны быть световая и звуковая сигнализация, предупреждающая работающих на линии обслуживания о моменте начала движения автомобиля с поста на пост, кроме того, на каждом посту должны быть установлены сигналы аварийной остановки.

Техническое обслуживание и ремонт автомобиля допускаются при неработающем двигателе, за исключением случаев, когда работа двигателя необходима в соответствии с технологическим процессом технического обслуживания или ремонта.

При работах, связанных с провертыванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания для автомобилей с бензиновыми двигателями или перекрытие подачи топлива для автомобилей с дизельными двигателями, поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение и освободить рычаг ручного тормоза. После выполнения необходимых работ следует затянуть ручной тормоз и вновь включить низшую передачу.

Снимать с автомобиля детали и агрегаты, заполненные жидкостями, следует только после полного удаления (слива) этих жидкостей. Если снятие агрегатов и деталей связано с большим физическим напряжением, создает неудобства в работе, надо применять приспособления (съемники). Агрегаты массой более 20 кг (двигатели, коробки передач, задние и передние мосты) снимать, транспортировать и устанавливать необходимо с помощью подъемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями (захватами), обеспечивающими полную безопасность работ. Запрещается: поднимать грузы массой, большей, чем допускается для данного подъемного механизма; снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при заматывании их тросом и канатами без специальных захватов. Снимать и устанавливать рессоры следует после разгрузки их от массы автомобиля путем установки под шасси (кузов) специальных подставок (козелков).

При работе с высоко расположенными агрегатами (деталями) автомобиля следует применять устойчивые подставки или стремянки, обеспечивающие безопасность работ в соответствии с требованием государственного стандарта.

Работники, выполняющие работы лежа под автомобилем, должны быть обеспечены лежаками. Работать без лежаков на полу и земле запрещается.

Запрещается:

поднимать автомобиль за буксирные крюки;

работать и находиться под автомобилем, приподнятым домкратом без установки специальных страхующих подставок (козелков);

работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала без упора;

ставить на упоры поднятый груженый кузов автомобиля-самосвала.

При ремонте днища кузова легкового автомобиля на поворотном стенде автомобиль надежно укрепляют, топливо из топливных баков и воду из системы охлаждения сливают, плотно закрывают маслоналивную горловину двигателя и снимают аккумуляторную батарею. При необходимости продувки системы питания следует пользоваться воздушным насосом, присоединенным к системе раздачи сжатого воздуха, снабженного влагоотделителем. При этом давление воздуха в системе раздачи не должно превышать 0,5 мПа. Тормозную систему автомобиля необходимо испытывать на стенде. Допускаются испытания на специальной площадке. При этом ее размеры должны быть такими, чтобы обеспечивать безопасность людей и автомобилей даже в случае неисправности тормозов.

В полевых условиях при подъеме и установке автомобиля на домкрат последний следует устанавливать только на твердый грунт. В случае необходимости установки домкрата на рыхлой вязкой почве под него следует прокладывать специальные доски, обеспечивающие его устойчивое положение.

Требования безопасности при уборке и мойке автомобилей, агрегатов и деталей

Мыть автомобили, агрегаты и детали необходимо в специально отведенных местах. Пост ручной мойки расролагают в зоне, изолированной от открытых токоведущих проводников и оборудования, находящихся под напряжением. Источники освещения, проводка и силовые двигатели в зоне мойки должны быть в герметичном исполнении.

При ручной мойке мойщик обеспечивается спецодеждой. Аппарели, трапы и дорожки, по которым перемещается мойщик, должны иметь шероховатую поверхность. При механизированной мойке рабочее место мойщика располагают в водонепроницаемой кабине. Электрическое управление агрегатами моечной установки должно быть низковольтным (12 В). Допускается питание магнитных пускателей и кнопок управления моечных установок при напряжении до 220 В при соблюдении следующих условий: устройства механической и электрической блокировки магнитных пускателей при открывании дверей шкафов; гидроизоляции пусковых устройств и проводки; заземления кожухов, кабины и аппаратуры.

Концентрация щелочных растворов, используемых при мойке, должна быть не более 5 %. Детали двигателей, работающих на этилированном бензине, разрешается мыть только после нейтрализации отложений тетраэтилсвинца керосином или другими нейтрализующими жидкостями. После окончания мойки щелочным раствором необходимо агрегаты и детали промыть горячей водой. Запрещается использовать для мойки легковоспламеняющиеся жидкости.

При работе с синтетическими моющими средствами для защиты рук и предупреждения попадания брызг раствора на слизистую оболочку глаз работающие должны применять средства индивидуальной защиты: защитные очки, респираторы, перчатки. Руки до локтя следует предварительно смазывать защитными кремами и пастами (силиконовый, ИЭР-2 и др.). Запрещается использовать для мытья рук препарат AM-15, так как он приводит к обезжириванию кожи. В зоне постов мойки запрещаются работы с применением открытого огня.

Санитарная обработка автомобилей должна проводиться в помещениях или на специальных площадках, предназначенных для уборки и мойки автомобилей. Уборочно-моечные операции должны выполняться ежедневно.

Химическая обработка автомобилей, перевозящих пищевые продукты, должна производиться по графику, составленному администрацией АТП и согласованному с местными органами санитарного надзора.

Дезинфицировать автомобили, перевозящие мясо и мясопродукты, хлеб и хлебобулочные изделия, надо не реже 1 раза в неделю.

Ежедневная обработка специализированных автомобилей, занятых на перевозке пищевых продуктов (мясо, субпродукты, рыба), заключается в мойке их теплой водой с мылом или теплым 1%-ным раствором кальцинированной соды или горячим 0,15--0,2%-ным раствором каустической соды, ополаскивании горячей водой и протирке ветошью насухо. Хлебные фургоны предварительно должны быть очищены от крошек.

Перед еженедельной дезинфекцией также должны быть выполнены уборочно-моечные работы. Дезинфицируют осветленным 3%-ным раствором хлорной извести (для хлебных фургонов -- 2%-ным раствором) или 2%-ным раствором хлорамина.

Кузова, обитые внутри оцинкованным железом, дезинфицируют путем протирания поверхности тряпкой, смоченной в дезинфицирующем растворе, а кузова, не обитые железом, дезинфицируют путем обильного увлажнения поверхности дезинфицирующим раствором. Затем выдерживают в течение 2--5 мин, промывают горячей водой из шланга, просушивают и проветривают до полного удаления запаха хлора.

Покрывала, применяемые для укрытия продуктов, промывают с помощью щеток теплой водой с мылом или теплым 1%-ным раствором кальцинированной соды, затем горячей водой и просушивают.

Инвентарь, использованный при уборочно-моечных операциях, также промывают моющим раствором, ополаскивают и погружают на 30 мин в 2%-ный осветленный раствор хлорной извести или на 1 ч в 2%-ный раствор хлорамина. Затем его промывают горячей водой и просушивают.

ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ

Качество и своевременность выполнения технического обслуживания автомобилей существенно влияют на надёжность, долговечность, экономичность, безопасность движения и другие эксплуатационные свойства автомобиля.

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием,проводимым в плановом порядке, предназначено для поддержания подвижного состава в исправном состоянии на определённый пробег или срок. Диагностирование автомобиля является основным методом выявления неисправностей автомобиля, с помощью которого повышается качество текущего ремонта.

ЛИТЕРАТУРА

1 Автомобиля КАМАЗ. Руководство по эксплуатации, обслуживания и ремонту, Третий Рим, 2014

2 А.А Газарян Техническое обслуживание автомобилей, Третий Рим, 2000

3 Л.И Епифанов, Техническое обслуживание и ремонт автомобилей,Форум, 2009

4 Положение о «Техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», Транспорт, 1986

5 В. Г. Крамаренко Техническая эксплуатация автомобилей, Транспорт, 1983

6 В.А Роговцов, А.Г. Пузанков, И.Д Олдфилд Устройство и эксплуатация автотранспортных средств Транспорт 2004

7 Оборудование для автосервиса. Гаражное оборудование. Каталог, Новгородский завод ГАРО 2009

8 Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Пособие по дипломному проектированию, Транспорт, 1991

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

    Разработка технологического процесса технического обслуживания восстановления рулевого управления автомобиля ГАЗ. Корректировка норм технического обслуживания. Экономическая эффективность восстановления рулевого управления. Расчет годового пробега парка.

    дипломная работа , добавлен 19.03.2012

    Устройство гидравлического привода рулевого управления Honda CRV, его неисправности и способы их устранения. Операции технического обслуживания и текущего ремонта гидравлического привода. Изменение технического состояния в процессе эксплуатации.

    курсовая работа , добавлен 23.01.2014

    Анализ конструкции рулевого управления автомобиля ЗИЛ-431410. Исследование устройства и назначения рулевого механизма. Обзор характерных неисправностей рулевого управления, их признаков, основных причин и способов устранения. Разработка маршрутной карты.

    курсовая работа , добавлен 16.03.2014

    Технологический процесс ремонта рулевого управления автомобиля ВАЗ 2104. Увеличенный свободный ход рулевого колеса. Измеритель суммарного люфта рулевого управления. Стенд развал-схождение, его тестирование. Оборудование и инструмент для ремонта.

    дипломная работа , добавлен 25.12.2014

    Описание назначения, устройства и принципов работы рулевого управления с гидроусилителем автомобиля МАЗ-643008. Изучение основ технического обслуживания и ремонта данного устройства. Ознакомление с основными неисправностями. Основы охраны труда.

    дипломная работа , добавлен 03.08.2014

    Обеспечение движения автомобиля в заданном водителем направлении как основное назначение рулевого управления автомобиля Камаз-5311. Классификация рулевых механизмов. Устройство рулевого управления, принцип его работы. Техническое обслуживание и ремонт.

    курсовая работа , добавлен 14.07.2016

    Виды технического обслуживания и регламент их проведения на предприятии. Характеристика рулевого управления, его техническая эксплуатация. Его неисправности и их влияние на работу автомобиля. Методы и средства диагностирования, ТО и ремонта устройства.

    отчет по практике , добавлен 14.11.2015

    Назначение и общая характеристика рулевого управления автомобиля КамАЗ–5320 и колесного трактора МТЗ–80 с гидроусилителем. Основные регулировки рулевого управления. Возможные неисправности и техническое обслуживание. Насос гидравлического усилителя.

    контрольная работа , добавлен 29.01.2011

    Организация работ на посту ТР рулевого управления легкового автомобиля. Техническое обслуживание на объекте проектирования, схема технологического процесса, расчет годовой производственной программы, числа линий для зон ТО и ТР, производственных площадей.

    курсовая работа , добавлен 06.12.2010

    Технические характеристики автомобиля КамАЗ 53212. Перечень регламентных работ, технологическая карта технического обслуживания. Карта-схема расстановки исполнителей на посту технического обслуживания. Табель основного и дополнительного оборудования.

Объем работ при обслуживании механизмов рулевого управле­ния носит плановый характер и определяется видом ТО.При ежедневном техническом обслуживании проверяют свобод­ный ход рулевого колеса, состояние ограничителей максимальных углов поворота управляемых колес и крепление сошки. Зазор в шар­нирах гидроусилителя и рулевых тягах, работа рулевого управления и гидроусилителя проверяются при работающем двигателе.При ТО-1 кроме работ по ЕТО проверяются крепление и шплин­товка гаек сошек, шаровых пальцев, рычагов поворотных цапф; со­стояние шкворней и стопорных шайб, гаек; свободный ход рулевого колеса и шарниров рулевых тяг; затяжка гаек, клиньев карданного вала рулевого управления; герметичность системы усилителя руле­вого управления и уровень смазочного материала в бачке гидроуси­лителя, при необходимости доливают его.При ТО-2 кроме работ по ТО-1 проверяют углы установки пере­дних колес и при необходимости их регулируют; зазоры рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений; креп­ление клиньев шкворней, картера рулевого механизма, рулевой ко­лонки и рулевого колеса; состояние цапф поворотных кулаков и упор­ных подшипников; крепление и герметичность узлов и деталей гид­роусилителя рулевого управления; состояние и крепление карданно­го вала рулевого управления.

При сезонном техническом обслуживании кроме работ ТО-2 вы­полняют сезонную замену смазочного материала.

Внешний контроль технического состояния деталей рулевого уп­равления проводят путем осмотра и опробования. Осмотр проводят над осмотровой ямой, если доступ к деталям сверху невозможен Контроль крепления рулевого колеса и колонки проводят путем приложения знакопеременных усилий во всех направлениях. При этом не допускаются осевое перемещение или качание рулевого колеса, колонки, стук в узлах рулевого управления. Крепление картера рулевого механизма, рычагов поворотных цапф проверяют покачиванием рулевого колеса около нейтрального поло­жения на 40-50° в каждую сторону Состояние рулевого привода и надежность крепления соедине­ний проверяют путем приложения знакопеременной нагрузки непос­редственно к деталям привода. Работу ограничителей поворота оценивают визуально при пово­ротах управляемых колес до упора в каждую сторону. Герметичность соединений системы гидроусилителя рулевого привода контролируют при работе двигателя удержанием рулевого колеса в крайних положениях, а также при свободном положении рулевого колеса, при этом недопустимо подтекание смазочного ма­териала. Не допускается самопроизвольный поворот рулевого колеса с гидроусилителем рулевого привода от нейтрального положения к крайним. Свободный ход рулевого колеса и силу трения проверяют с помо­щью универсального прибора. Прибор для диагностирования рулевого управления . Прибор состоит из люфтомера и динамометра. Люфтомер состо­ит из шкалы (3), закрепленной на динамометре, и указательной стрел­ки (2), закрепленной на рулевой колонке зажимами (1). Динамометр зажимами (4) крепят к ободу рулевого колеса. Шкалы динамометра расположены на рукоятках (5). При замере люфта рулевого колеса через рукоятку (5) приклады­вают усилие ЮН, действующее в обе стороны. Стрелка (2) покажет суммарную величину люфта, которая должна находиться в пределах 10° для легковых автомобилей, 20° - для грузовых У автомобилей с гидроусилителем люфт определяют при работа­ющем двигателе.Общую силу трения проверяют при полностью вывешенных пе­редних колесах приложением усилия к рукояткам (5) динамометра. В правильно отрегулированном рулевом механизме рулевое колесо должно свободно поворачиваться от среднего положения для движе­ния по прямой при усилии 8-16 Н Состояние шарниров рулевых тяг оценивается визуально при при­ложении усилия к рулевому колесу. Люфт в шарнирах будет прояв­ляться взаимным относительным перемещением соединенных дета­лей.



Проверка усилителя, рулевого управления заключается в измерении давления в системе гидроусилителя. Для этого в нагне­тательную магистраль устанавливают манометр с краном. Замеры производят при работе двигателя на малых оборотах, поворачивая колеса в крайние положения.

Давление, развиваемое насосом, должно составлять не менее 6 МПа. Если давление меньше указанного, то закрывают кран, после чего оно должно подняться до 6,5 МПа. Если давление не поднима­ется, это свидетельствует о неисправности насоса, который подле­жит ремонту.

Регулировочные работы по рулевому механизму заклю­чаются в регулировке осевого зазора в подшипниках вала винта и в зацеплении. Состояние рулевого механизма считается нормальным, если люфт рулевого колеса при движении по прямой не превышает 10°. При увеличении люфта проверяют зазор в подшипниках вала винта (чер­вяка). При наличии большого зазора в подшипниках осевой люфт будет легко ощущаться. Зацепление червяка с роликом регулируют без снятия рулевого механизма с автомобиля. Для чего отворачивают гайку со штифта вала червяка, снимают шайбу со штифта, специальным ключом поворачи­вают регулировочный винт на несколько вырезов в стопорной шайбе. При этом изменяется боковой зазор в зацеплении, что изменяет сво­бодный ход рулевого колеса. Люфт в сочленениях рулевого привода определяют, резко покачи­вая сошку руля при повороте рулевого колеса. При наличии люфта подтягивают резьбовую пробку. Во время регулировки осевого люфта в сочленение добавляют смаз­ку. При большом износе заменяют шаровой палец или всю тягу в сборе. Ремонт механизмов управления производится в соответствии с системой ППР. Основными дефектами деталей рулевого управления являются: износ червяка и ролика вала сошки, втулок, подшипников и мест их посадки; обломы и трещины на фланце крепления картера, износ от­верстия в картере под втулку вала рулевой сошки и деталей шаровых соединений рулевых тяг; погнутость тяг и ослабление крепления руле­вого колеса на валу.

Червяк рулевого колеса заменяют на новый при значительном из­носе рабочей поверхности или отслоении закаленного слоя. Ролик вала бракуют при наличии на его поверхности трещин. Червяк и ролик за­меняют одновременно. Изношенные опорные шейки вала сошки восстанавливают хроми­рованием с последующим шлифованием под ремонтный размер. Шейка вала может быть восстановлена шлифованием под ремонтный размер бронзовых втулок, устанавливаемых в картере.

Изношенные места посадки подшипника в картере рулевого меха­низма восстанавливают постановкой дополнительной детали - втул­ки. Отверстие в картере растачивается, в него запрессовывается втулка и дорабатывается под наружный размер подшипника.

Обломы и трещины на фланце крепления картера устраняют за­варкой газовым пламенем. Изношенное отверстие в картере разверты­вается под ремонтный размер.

Быстрому износу подвергаются шаровые пальцы и вкладыши попе­речной рулевой тяги. Наблюдается срыв резьбы на концах тяг, ослабле­ние или поломка пружин и погнутость тяг.

Изношенные шаровые пальцы, а также пальцы, имеющие сколы и задиры, заменяют новыми. Одновременно устанавливают новые вкладыши шаровых пальцев. Слабые и сломанные пружины заменя­ют новыми. Погнутость тяг устраняется правкой в холодном состоя­нии. Неисправностями гидравлических усилителей являются отсутствие усиления при любых частотах вращения коленчатого вала двигателя, недостаточное или неравномерное усиление при повороте в обе сторо­ны. Для устранения дефектов разбирают насос, сливают масло, детали тщательно промывают. При разборке, ремонте и сборке насоса не должны обезличиваться крышка насоса, статор, ротор, лопасти насоса и перепускной клапан. Последовательность разборки следующая: снимают крышку бачка и фильтра, бачок с корпуса насоса, удерживая предохранительный клапан от выпадения технологической чекой, затем снимают распре­делительный диск, статор, ротор в сборе с лопастями, отметив поло­жение статора относительно распределительного диска и корпуса на­соса. Шкив, стопорное кольцо и вал насоса с передним подшипником снимают только при необходимости ремонта. Детали промывают раствором, обмывают водой и обдувают сжа­тым воздухом. При контроле проверяют свободное перемещение перепускного клапана в крышке насоса, отсутствие задиров или износа на торцевых поверхностях ротора, корпуса и распределительного диска. После сборки насос прирабатывается на стенде. После ремонта и контроля деталей рулевой механизм собирают, регулируют и испытывают с гидравлическим усилителем в сборе.

Представляет собой совокупность узлов и механизмов, призванных обеспечивать движение транспортного средства в том или ином направлении. Трудно переоценить то значение, которое имеет обслуживание и ремонт рулевого управления для безопасности как самого обладателя автомобиля или его пассажиров, так и для всех остальных участников движения. Поэтому к этой системе предъявляется целый ряд достаточно жестких требований. А сама процедура ремонта или обслуживания достаточно строго регламентирована.

Основные виды механизмов

На современных автомобилях устанавливаются трех основных видов:

  • Червячные. Они, в свою очередь, подразделяются на червячно-роликовый и червячно-секторный типы.
  • Зубчатые (реечного или шестеренчатого вида).
  • Винтовые, которые могут представлять собой либо винто-рычажный, либо винто-реечный элемент.
  • Заднеприводные легковые автомобили чаще всего оснащаются механизмом винто-роликового типа.

Разумеется, в зависимости от вида системы ремонт рулевого управления в каждом конкретном случае обладает своими особенностями, тонкостями и нюансами.

Для того чтобы разбираться во всех аспектах этого сложного и трудоемкого процесса, необходимо обладать не только глубокими теоретическими знаниями, но и богатым практическим опытом, а также необходимым арсеналом оборудования и инструмента. Вот почему ремонт рулевого управления автомобиля целесообразнее всего поручать высококвалифицированным специалистам. Тем не менее существуют общие принципы, алгоритмы и схемы, используемые в качестве основы при проведении подобного вида работ.

Из чего состоит

Специалистами принято подразделять систему рулевого управления в целом на три составляющих:

  • рулевой механизм, речь о котором подробно шла выше;
  • привод, он может быть как передним, так и задним;
  • система усиления привода (устанавливается не на всех моделях и классах).

Кроме того, трапеция привода может быть двух типов - нарезной или разрезной. Такое разнообразие делает обслуживание и ремонт рулевого управления автомобиля сложным технологическим процессом.

Главные требования, предъявляемые к системе

Основными требованиями, предъявляемыми к рулевому управлению автомобиля и касающимися безопасности, являются следующие:

  • правильная кинематика поворота, исключающая факторы бокового скольжения или проскальзывания;
  • легкость и простота управления;
  • обеспечение требуемых значений передаточных чисел;
  • высокие показатели прочности и жесткости деталей и узлов;
  • плотная подгонка деталей и минимальность зазоров в сочленениях.

Все это требует скрупулезного подхода, тщательного внимания к системе и постоянного ее мониторинга.

Поэтому обслуживание и ремонт рулевого управления непременно входят в перечень обязательных работ при ТО-1 и ТО-2, как и при сезонном курсе обслуживания.

Виды технического обслуживания

Техобслуживание механизмов и узлов рулевого управления осуществляется в плановом порядке. В зависимости от вида обслуживания, выполняется тот или иной объем работ. Принято выделять следующие виды комплексов профилактических и ремонтных работ:

  • ежедневное обслуживание;
  • ТО-1;
  • ТО-2;
  • сезонный профилактический комплекс.

Ежедневный комплекс мер

Вполне очевидно, что ремонт существенно отличается от аналогичных работ, производимых с системой любой легковушки.

Но что касается ежедневного комплекса действий, то он включает в себя достаточно универсальный перечень мер, применяемый к транспортным средствам практически любого класса. Этот перечень включает в себя следующие действия:

  • контроль свободного хода руля;
  • надежности креплений рулевой сошки;
  • проверка работоспособности ограничителей максимальных углов поворота;
  • проверка величины зазоров в шарнирах гидроусилителя и в тягах руля;
  • общий контроль работоспособности управления и усилителя.

Важно отметить, что весь цикл работ, перечисленных выше, настоятельно рекомендуется производить при запущенном двигателе.

Первое ТО

Комплекс работ по обслуживанию и ремонту автомобильной системы управления в случае проведения ТО-1 включает в себя следующие дополнительные действия:

  • проверка состояния крепления гаек и шплинтовки крепежей рулевых сошек;
  • контроль состояния рычагов поворотных цапф, а также пальцев шаровых;
  • мониторинг свободного хода тяговых шарниров;
  • проверка того, насколько герметичен ремонт при обнаружении неполадок;
  • контроль уровня технической жидкости в бачке гидроусилителя, ее доливка или замена при понижении уровня ниже критической отметки, установленной производителем.

Помимо этого, производится тщательная проверка затяжки крепежных гаек, состояния клиньев, шкворней и других закрепляющих элементов. В дополнение к этому проводится более тщательный, нежели обычно, визуальный осмотр состояния деталей, узлов и креплений системы.

Второе техническое обслуживание

При проведении ТО-2 рулевое управление транспортного средства подвергается более глубокому контролю.

Помимо действий, производящихся при проведении ТО-1, в стандартный перечень мер ТО-2, в частности, входят следующие работы:

  • контроль правильности значений углов установки управляемых колес и их регулировка в случае обнаружения отклонений;
  • проверка крепления картера руля, шкворневых клиньев, а также всех сочленений деталей и узлов;
  • контроль креплений карданного вала руля, тяговых шарниров и шкворней, значений зазоров в системе рулевого управления;
  • диагностика состояния системы гидроусилителя.

Работы, которые подразумевают ремонт рулевого управления при вторичном техобслуживании, позволяют избежать большинства потенциальных неполадок, неисправностей и проблем с управлением автомобиля, обеспечивая эффективную профилактику.

Если, конечно, они были произведены своевременно и с надлежащим качеством.

Сезонное ТО

Сезонное техобслуживание является дополнительной мерой, позволяющей осуществлять эффективный контроль за состоянием и работоспособностью рулевого управления. При сезонном обслуживании, как правило, выполняется тот же объем работы, что и при проведении ТО-2 и дополняются работами по замене смазочных материалов и технических жидкостей в соответствии с сезоном.

Таким образом, постоянный контроль и своевременное проведение необходимого комплекса мер по техническому обслуживанию системы управления автомобиля позволяют не только существенно повысить его безопасность.

Во большинстве случаев оно дает возможность избежать весьма ощутимых потерь, причем как финансовых, так и временных. Как известно, ремонт рулевого управления МТЗ, КамАЗа, да и любого другого автомобиля, особенно современного - дело достаточно дорогостоящее. По аналогии с медициной, техническое обслуживание - это как раз тот случай, когда заболевание гораздо проще и дешевле предупредить, нежели лечить его впоследствии.

Итак, мы выяснили, как производится ремонт рулевого управления автомобиля.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ РУЛЕВЫХ УПРАВЛЕНИЙ

ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ РУЛЕВЫХ УПРАВЛЕНИЙ

ЛЮФТ РУЛЕВОГО КОЛЕСА ПРЕВЫШАЕТ НОРМАТИВНЫЙ УГОЛ — для старых моделей автомобилей 25°; для более новых моделей 10—15°.

Причины:

ослабление крепления рулевого колеса на шлицах рулевого вала;

ослабление крепления рулевой колонки;

ослабление крепления картера рулевого механизма;

люфт в карданных шарнирах или шлицевых соединениях — у автомобилей с сочлененными составными) рулевыми валами (ЗИЛ, КамАЗ и т.д.);

люфт соединительной (безопасной) муфты;

люфт в зацеплении рабочей пары «червяк-ролик»;

люфт в конических подшипниках червяка;

люфт рулевого винта;

люфт в зацеплении рабочей пары поршень—рейка и зубчатый сектор вала сошки;

люфт в подшипниках или в зацеплении конических шестерен углового редуктора;

ослабление крепления сошки — на конических шлицах вала сошки;

люфт в рулевых шарнирах;

люфт маятникового рычага — у легковых автомобилей с независимой подвеской;

люфт в шкворневых соединениях поворотных цапф колес;

люфт в конических подшипниках ступиц передних колес.

Вышеперечисленные люфты рулевого управления возникают в основном при износах сопряженных деталей или при неправильной регулировке различных сопряжений.

ЗАЕДАНИЕ ИЛИ ЗАТРУДНЕННЫЙ ПОВОРОТ РУЛЕВОГО КОЛЕСА ПРИ ДВИЖЕНИИ АВТОМОБИЛЯ.

Причины:

перенатяг в зацеплении рабочей пары или в конических подшипниках червяка — при регулировке;

погнутость рулевого вала, колонки или рулевых тяг;

эллипсообразный износ рабочих головок шаровых пальцев и вкладышей рулевых шарниров — может привести к полному заклиниванию рулевого управления;

заклинивание маятникового рычага — происходит при его погнутости, износе втулок;

повышенная вязкость масла в рулевом механизме — обычно при низких температурах;

отсутствие или затвердевание смазки в различных узлах — в рулевых шарнирах, в шкворневых соединениях;

погнутость шкворня;

заедание пары поршень—рейка в цилиндре картера у автомобилей с гидроусилителем — происходит при загрязнении канавок и заедании винта привода поршня, при поломке поршневого пальца;

заедание золотника или реактивных плунжеров клапана управления;

пониженный уровень масла в бачке насоса, наличие в системе воздуха или воды — приводит сильному пенообразованию в бачке, масло может полностью вытечь из системы;

масляный насос не развивает необходимой подачи и достаточного давления в системе гидроусилителя — происходит при пробуксовке приводного ремня, при зависании перепускного или заедании обратного клапана (в основном при загрязнении), при нарушении работы предохранительного клапана (при загрязнении, поломке пружины и т.д.).

ПОЛНЫЙ ОТКАЗ В РАБОТЕ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ.

Причины:

разъединение рулевых тяг — обычно бывает при самопроизвольном откручивании незашплинтованных гаек шаровых пальцев рулевых шарниров тяг;

разрушение рулевых шарниров с разъединением рулевых тяг — при недопустимо большом люфте в рулевых шарнирах при износе пальцев и вкладышей, усугубляется возможностью ударных нагрузок на шарниры при наезде на различные препятствия, при ДТП и т.д.

заклинивание рабочей пары червяк—ролик — при большом люфте в конических подшипниках червяка (приводящего к осевому люфту червяка и рулевого вала), при сильном люфте в зацеплении самой рабочей пары. При повороте рулевого колеса в любое крайнее положение зуб ролика может попасть на торцовую кромку рабочей части червяка (особенно при возврате рулевого колеса в исходное положение).

По техническим условиям рулевое управление должно обеспечивать надежную управляемость автомобилем во всех режимах и условиях движения автомобиля по заданному направлению, при этом водитель не должен затрачивать большого усилия на управление, однако безотказная работа рулевого управления обеспечивается не только исправностью входящих в него элементов: существенное влияние оказывает техническое состояние и других узлов и параметров автомобиля.

Ухудшение устойчивости автомобиля может быть при нарушении нормального давления в шинах, углов развала и схождения колес, при нарушении балансировки колес и т.д.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

ЕО

Перед выездом на линию открыть капот и внешним осмотром проверить общее состояние рулевого управления.

Обратить особое внимание на состояние приводного ремня насоса гидроусилителя, соединительной муфты безопасности, на крепление картера рулевого механизма, проверить, нет ли течи масла из него (из-под крышек, через сальники вала сошки, из-под болта отверстия для слива масла и т.д.).

Для повышения удобства проверки шплинтовки гаек рулевых шарниров при ежедневном осмотре один из усиков шплинта загибают вверх над гайкой, тогда его достаточно хорошо видно даже в загрязненном состоянии.

Герметичность системы гидроусилителя следует проверять при работающем двигателе.

При возвращении водитель обязан сообщить дежурному механику гаража (или КТП) о всех неполадках в работе рулевого управления, замеченных при работе на линии, а тот, в свою очередь, на основании собственного осмотра и проверки, а также со слов водителя, должен сделать заключение о техническом состоянии рулевого управления автомобиля, при этом лично проверить шплинтовку гаек рулевых шарниров и возможный люфт в них (визуально, когда водитель резко покачивает рулевое колесо в обе стороны).

При отклонении от нормативных параметров работы рулевого управления, обнаружении различных неисправностей (в т.ч. со слов водителя) необходимо направить автомобиль в зону текущего ремонта для уточнения характера неисправности и проведения, при необходимости, ремонтных работ.

Необходимо помнить:

при выходе из строя на линии гидроусилителя, а также при буксировании автомобиля с неработающим двигателем разрешается пользоваться рулевым управлением только кратковременно — во избежание быстрого износа или поломки деталей рулевого механизма;

буксирование автомобилей с гидроусилителем на дальнее расстояние можно производить только с вывешенным передним мостом;

ТО-1

Провести контрольный осмотр и крепежные работы.

Проверить:

Не деформированы ли тяги, маятниковый рычаг (у легковых автомобилей);

нет ли трещин и течи масла из рулевого механизма;

состояние уплотнителей шарниров рулевых тяг поврежденные уплотнители заменяются в обязательном порядке);

шплинтовку гаек шаровых пальцев, используемых для крепления смежных тяг, (сильно коррозированные и деформированные шплинты заменить.

Все крепежные работы следует делать обязательно по всем резьбовым соединениям, с усилием, соответствующим ТУ (корончатые гайки рулевых шарниров следует попытаться подтянуть гаечным ключом не расшплинтовывая их — если они стронутся с места, тогда их следует расшплинтовать и затянуть с соответствующим усилием).

После крепежных работ следует проверить свободный ход рулевого колеса (люфт) с помощью люфтомеров-динамометров К-187 или К-402. Для этого, закрепив предварительно стрелку на рулевой колонке, а сам прибор на рулевом колесе, поворачивают рулевое колесо вправо и влево (до начала поворота левого колеса), замеряя при этом угол по шкале прибора. Усилие на поворот рулевого колеса замеряется аналогично, по шкале динамометра (эту проверку целесообразно делать при вывешенных колесах, что позволит более точно определить техническое состояние рулевого управления).

Если люфт превышает заводские ТУ и тем более максимально допустимый люфт (разрешенный при эксплуатации органами ГАИ), необходимо выяснить причину и тщательно проверить возможность наличия люфтов в вышеуказанных узлах.

Люфты в рулевых шарнирах у легковых автомобилей проверяются резким покачиванием в противоположные стороны смежных тяг. Люфт в маятниковом рычаге определяется покачиванием конца рычага в вертикальной плоскости.

У грузовых автомобилей и автобусов, с тягами повышенного диаметра, проверка проводится с помощью напарника, который резко вращает рулевое колесо вправо и влево, а второй слесарь следит за возможным люфтом поочередно во всех шарнирах. Если в ходе проверки охватить кистью ладони проверяемый шарнир (соблюдая предосторожность), то можно дополнительно ощутить толчки и удары в шарнире при повышенных износах деталей.

Провести смазочные работы: при наличии масленок на рулевых шарнирах с помощью пистолета-солидолонагнетателя заполнить шарниры свежей пластичной смазкой (до полного удаления через зазоры старой смазки). В качестве смазки используется ЦИАТИМ-201, Литол-24.

Необходимо проверить уровень масла в картере рулевого механизма — он должен быть на 15—20 мм ниже края заливного отверстия. Слив масла при полной замене производят при вывернутой пробке маслозаливного отверстия и одного из нижних болтов крепления нижней крышки рулевого механизма (который одновременно является как бы пробкой для слива масла).

На автомобилях с гидроусилителем дополнительно следует проверить натяжение приводного ремня насоса. Прогиб ремня не должен превышать 15—22 мм при усилии 40Н. Натяжение ремня производится оттяжкой корпуса масляного насоса при ослабленных болтах крепления кронштейна насоса.

ТО-2

Дополнительно к ТО-1, в объем диагностических работ у автомобилей с гидроусилителем входит контроль давления в гидросистеме, развиваемого насосом. Для этого используется несложный прибор, состоящий из тройника с запорным вентилем и манометром.

В крупных АТП используют более сложные конструкции, позволяющие определять с большей точностью целый ряд параметров работы системы гидроусилителя — это переносной прибор К-405 или передвижной стенд К-465М.

В ходе проверки тройник устанавливают между насосом и шлангом высокого давления, идущего к золотнику. Температура масла должна быть в пределах 65—75°С. Пускают двигатель на частоте холостого хода и, открыв вентиль приспособления, поворачивают рулевое колесо до упора (чтобы был полностью открыт золотниковый механизм) в любую сторону, с усилием не менее 100 Н.

Модели К-405 и К-465М включают в себя ряд дополнительных приборов, благодаря чему проверку можно производить по следующим параметрам: развиваемому давлению и подачи насоса (при контролируемом электронным тахометром частоте вращения КВ двигателя); количеству перетекаемого масла в усилителе; моменту начала и полного открытия золотника усилителя (по углу поворота колес); температуре масла в системе.

При ТО-2 в обязательном порядке следует проверять техническое состояние рулевого механизма, как с рабочей парой червяк—ролик, так и у автомобилей с гидроусилителем. Для этого обычно отсоединяют сошку от рулевых тяг и, покачивая ее в обоих направлениях, определяют, нет ли люфта в конических подшипниках червяка (при этом ощущается люфт рулевого вала) и в зацеплении рабочих пар.

При обнаружении люфтов обычные рулевые механизмы с рабочей парой червяк—ролик снимают и передают в агрегатный цех для проведения регулировок или ремонта.

У автомобилей с гидроусилителем регулировку зацепления зубчатого сектора вала сошки с зубьями пары поршень—рейка регулируют непосредственно на автомобиле, заворачивая отверткой предварительно расконтренный регулировочный винт, вал сошки с зубчатым сектором перемещается, и зубья рабочей пары плотно входят друг в друга (за счет конусности зубьев). Перенатяг в зацеплении при этом недопустим.

При ТО-2, в порядке сопутствующего ремонта, можно заменять отдельные неисправные легкодоступные детали и целиком узлы рулевого механизма.

При необходимости разъединения рулевых тяг путем выпрессовки шаровых пальцев из конических отверстий смежных тяг следует пользоваться специальными съемниками. Недопустимо использование в этих целях больших ударных нагрузок (кувалдами и т.п.).

ТР

Заключается в основном в замене неисправных узлов и деталей.

Неисправные узлы доставляются в агрегатный цех, где производится их мойка, разборка, дефектовка и замена неисправных, изношенных деталей.

Регулировка рабочей пары червяк—ролик производится в следующей последовательности: вначале отворачивают болты крепления нижней крышки картера и удаляют из-под нее регулировочную прокладку соответствующей толщины для устранения люфта в конических подшипниках. Затем, после расконтривания, шестигранным ключом заворачивают регулировочную пробку, пока зубья ролика не войдут в нормальное зацепление с зубьями червяка.

Объем работ при обслуживании механизмов рулевого управления носит плановый характер и определяется видом ТО.

При ежедневном техническом обслуживании проверяют свободный ход рулевого колеса, состояние ограничителей максимальных углов поворота управляемых колес и крепление сошки. Зазор в шарнирах гидроусилителя и рулевых тягах, работа рулевого управления и гидроусилителя проверяются при работающем двигателе.

При ТО-1 кроме работ по ЕТО проверяются крепление и шплинтовка гаек сошек, шаровых пальцев, рычагов поворотных цапф; состояние шкворней и стопорных шайб, гаек; свободный ход рулевого колеса и шарниров рулевых тяг; затяжка гаек, клиньев карданного вала рулевого управления; герметичность системы усилителя рулевого управления и уровень смазочного материала в бачке гидроусилителя, при необходимости доливают его.

При ТО-2 кроме работ по ТО-1 проверяют углы установки передних колес и при необходимости их регулируют; зазоры рулевого управления, шарниров рулевых тяг и шкворневых соединений; крепление клиньев шкворней, картера рулевого механизма, рулевой колонки и рулевого колеса; состояние цапф поворотных кулаков и упорных подшипников; крепление и герметичность узлов и деталей гидроусилителя рулевого управления; состояние и крепление карданного вала рулевого управления.

При сезонном техническом обслуживании кроме работ ТО-2 выполняют сезонную замену смазочного материала.

Внешний контроль технического состояния деталей рулевого управления проводят путем осмотра и опробования. Осмотр проводят над осмотровой ямой, если доступ к деталям сверху невозможен.

Контроль крепления рулевого колеса и колонки проводят путем приложения знакопеременных усилий во всех направлениях. При этом не допускаются осевое перемещение или качание рулевого колеса, колонки, стук в узлах рулевого управления.

Крепление картера рулевого механизма, рычагов поворотных цапф проверяют покачиванием рулевого колеса около нейтрального положения на 40--50° в каждую сторону.

Состояние рулевого привода и надежность крепления соединений проверяют путем приложения знакопеременной нагрузки непосредственно к деталям привода.

Работу ограничителей поворота оценивают визуально при поворотах управляемых колес до упора в каждую сторону.

Герметичность соединений системы гидроусилителя рулевого привода контролируют при работе двигателя удержанием рулевого колеса в крайних положениях, а также при свободном положении рулевого колеса, при этом недопустимо подтекание смазочного материала. Не допускается самопроизвольный поворот рулевого колеса с гидроусилителем рулевого привода от нейтрального положения к крайним.

Снятие рулевого управления. Отсоединить провода от аккумуляторной батареи и снимите облицовку выключателя звукового сигнала, используя отвертку.

Снять рулевое колесо. Снять обе половины облицовочного кожуха вала рулевого управления.

Снять щиток приборов и отсоединить штепсельные колодки трехрычажного переключателя от штепсельных колодок пучка проводов.

Отсоединить провода от клемм выключателя зажигания, отвернуть винты крепления и утопив фиксатор замка, снимите выключатель зажигания. Ослабить хомут крепления корпуса переключателя указателей поворота, света фар и стеклоочисителей и снять его.

Отверните болт крепления нижнего конца промежуточного вала к валу червяка рулевого механизма.

Рис. 6-3. Детали рулевого механизма: 1 -- картер рулевого механизма; 2 -- уплотнитель вала; 3 -- промежуточный вал; 4 -- верхний вал; 5 -- фиксирующая пластина передней части кронштейна; 6 -- кронштейн крепления вала рулевого управления; 7 -- верхняя часть облицовочного кожуха; 8 -- втулка подшипника; 9 -- подшипник; 10 -- рулевое колесо; 11 -- нижняя часть облицовочного кожуха; 12 -- детали крепления кронштейна

Отверните болты крепления кронштейна 6 (рис. 6-3) и снимите вал рулевого управления с кронштейном.

Отверните гайки крепления шаровых пальцев боковой и средней тяг к сошке, а затем съемником А.47035 выпрессуйте шаровые пальцы из отверстий в сошке.Снимите картер рулевого механизма, отвернув предварительно болты его крепления к лонжерону кузова. Отверните винты крепления уплотнителя вала рулевого управления и снимите его.

Установка Рулевого управлении. Закрепив на щите передка уплотнитель 2 (см. рис. 6-3), установите картер рулевого механизма на лонжерон, не затягивая полностью гайки болтов крепления картера.

Рис. 6-4. Установка рулевого механизма на автомобиль: 1 -- болты крепления картера рулевого механизма; 2 -- стяжной болт нижнего конца промежуточного вала; 3 -- болты крепления кронштейна; 4 -- кронштейн вала рулевого управления; 27,5 мм -- расстояние от центра отверстия сошки до опорной поверхности картера рулевого механизма при среднем положении сошки

Специальным устройством ориентировать картер так, чтобы угол a (рис. 6-4) не превышал 32°, а зазор между валом и педалью тормоза был не менее 5 мм. Затем полностью затяните гайки болтов крепления картера.

Рис. 6-2. Разрез картера рулевого механизма: 1 -- пластина регулировочного винта вала сошки; 2 -- регулировочный винт вала сошки; 3 -- гайка регулировочного винта; 4 -- пробка маслоналивного отверстия; 5 -- крышка картера рулевого механизма; 6 -- червяк; 7 -- картер рулевого механизма; 8 -- сошка; 9 -- гайка крепления сошки к валу; 10 -- шайба пружинная; 11 -- сальник вала сошки; 12 -- втулка вала сошки; 13 -- вал сошки; 14 -- ролик вала сошки; 15 -- вал червяка; 16 -- верхний шарикоподшипник; 17 -- нижний шарикоподшипник; 18 -- регулировочные прокладки; 19 -- нижняя крышка подшипника червяка; 20 -- ось ролика; 21 -- шариковый подшипник ролика; 22 -- сальник вала червяка; В, С -- метки

Установить сошку рулевого механизма в среднее положение, для чего совместите метки на картере и на валу червяка (см. рис. 6-2).

Установить временно на вал колесо так, чтобы спицы были расположены горизонтально и в этом положении соедините вилку карданного шарнира промежуточного вала рулевого управления с валом червяка, затем прикрепите к кузову кронштейн вала рулевого управления.

Снять рулевое колесо и наденьте на вал рулевого управления переключатель указателей поворота, света фар и стеклоочистителей.

Установить рулевое колесо на вал в первоначальное положение и, нажимая на рулевое колесо, как показано стрелками на рис. 6-4, проверьте отсутствие радиального перемещения вала. При радиальном перемещении замените верхний вал рулевого механизма или его подшипники.

Проверьте плавность и легкость вращения рулевого колеса в обоих направлениях, затем затяните гайку крепления рулевого колеса и закерните ее в трех точках. Сдвинуть корпус переключателя указателей поворота, света фар и стеклоочистителя в сторону рулевого колеса до упора и затяните хомут крепления переключателя.

Соединить провода с клеммами включателя зажигания и закрепите выключатель винтами на кронштейне вала рулевого управления.

Присоединить штепсельные колодки переключателя указателей поворота, света фар и стеклоочистителя к штепсельным колодкам пучка проводов автомобиля.

Установить на вал две половины облицовочного кожуха и скрепите их винтами. Установить на рулевое колесо выключатель звукового сигнала.

Установить на сошке шаровые пальцы средней и боковой левой тяги и закрепите их гайками.

Отрегулируйте схождение передних колес и проверьте усилие на рулевом колесе, которое при повороте колес на гладкой плите не должно превышать 196 Н (20 кгс) (при замере на ободе колеса).

Для крепления узла установить спицы рулевого колеса горизонтально и соедините вал червяка с нижним концом промежуточного вала рулевого управления.

Неполностью завернуть болты крепления кронштейна, поверните несколько раз рулевое колесо в обе стороны, затем затяните болты крепления кронштейна.

Разборка рулевого механизма. Слить масло из картера рулевого механизма. Закрепить картер на кронштейне А.74076/R с опорой А.74076/1.

Рис. 6-5. Снятие сошки: 1 -- съемник А.47043; 2 -- вал сошки; 3 -- сошка; 4 -- кронштейн А.74076/R

Рис. 6

Отвернуть гайку крепления рулевой сошки 2 (рис. 6-6) и сняв пружинную шайбу, съемником А.47043 снимите сошку (рис. 6-5). Отвернув болты крепления, снимите крышку 12 (см. рис. 6-6) картера рулевого механизма вместе с регулировочным винтом 8, регулировочной пластиной 9, стопорной шайбой 10 и контргайкой. Выньте из картера 1 рулевого механизма вал 7 сошки в сборе с роликом.

Отвернуть болты крепления, снимите крышку 3 упорного подшипника вала червяка вместе с регулировочными прокладками 4.

Валом 11 червяка вытолкните из картера кольцо 5 подшипника и выньте вал вместе с сепараторами 6 подшипников. Снимите сальник 15 вала червяка и сальник 16 вала сошки.

Рис. 6--7. Снятие наружного кольца верхнего подшипника червяка с помощью оправки 67.7853.9541: 1 -- картер рулевого механизма; 2 -- наружное кольцо верхнего подшипника червяка; 3 -- оправка 67.7853.9541

Оправкой 67.7853.9541 выпрессуйте наружное кольцо верхнего подшипника (рис. 6--7.).

Сборку рулевого механизма проводить на кронштейне А.74076/R в последовательности, обратной разборке.

Наружное кольцо верхнего подшипника червяка запрессовывайте оправкой 67.7853.9541, переставить насадку на ручке оправки обратной стороной.

Рис. 6-8. Установка червяка рулевого механизма: 1 - крышка подшипника; 2 - регулировочные прокладки; 3 - червяк

Рис. 6-9. Контроль момента трения червяка динамометром: 1 -- червяк; 2 -- головка А.95697/5; 3 -- динамометр 02.7812.9501; 4 -- кронштейн стенда для ремонта картера рулевого механизма; 5 -- картер рулевого механизма

После установки червяка в картер рулевого механизма и закрепления нижней крышки проверить динамометром 02.7812.9501 с головкой А. А.95697/5 (см. рис. 6-9) момент трения вала червяка; он должен находиться в пределах 19,6-49 Н·см (2-5 кгс·см). Если момент окажется меньше указанного, уменьшите толщину регулировочных прокладок 2 (рис. 6-8), если больше -- увеличьте.

После установки вала сошки проверьте отсутствие зазора в зацеплении ролика с червяком в положениях вала червяка, повернутого вправо и влево на 30° от нейтрального положения сошки. Возможный зазор в зацеплении устраните регулировочным винтом 2 см. (рис. 6-2) и затяните контргайку 3.

После регулировки зазора в зацеплении ролика и червяка проверьте динамометром момент трения вала червяка, который должен быть равен 68,6-88,2 Н·см (7-9 кгс·см) при повороте вала червяка на 30° как влево, так и вправо от среднего положения и должен снижаться плавно до 49 Н·см (5 кгс·см) при повороте от угла 30° до упора.

По окончании сборки проверьте углы поворота сошки от нейтрального положения, которые должны составлять32°10"±1° как влево, так и вправо до упора сошки в головки болтов. Залейте в картер рулевого механизма 0,215 л трансмиссионного масла ТАД-17и.

Проверка и ремонт

Тщательно осмотреть, нет ли на рабочих поверхностях ролика и червяка следов износа, заедания, вмятин или рисок. Изношенные и поврежденные детали замените.

Проверьте величину зазора между втулками и валом сошки, который не должен превышать 0,10 мм. Если зазор больше указанного, то втулки замените, пользуясь оправкой А.74105.

На внутренней поверхности втулок вала сошки имеются спиральные канавки, которые выходят только на одну сторону втулки. При запрессовке втулки располагайте так, чтобы их торцы, имеющие выход канавок, находились внутри отверстия картера, а выходы канавок были расположены друг против друга. Торцы втулок должны утопать в отверстии картера на 1,5 мм.

Новые втулки перед запрессовкой смажьте трансмиссионным маслом.

После запрессовки в картер окончательно обработайте втулки разверткой А.90336 до размера 28,698-28,720 мм. Монтажный зазор между валом сошки и втулками должен быть в пределах 0,008-0,051 мм.

Проверьте легкость вращения ролика вала сошки на шариковом подшипнике.

Шариковые подшипники червяка и ролика должны вращаться свободно, без заедания и на поверхности колец и шариков не должно быть износа и повреждений.

Проверьте осевой зазор между головкой регулировочного винта 8 (см. рис. 6-6) и пазом вала сошки 7. Зазор не должен превышать 0,05 мм. Если он больше, замените регулировочную пластину 9 на пластину большей толщины.

Рис. 6-6. Детали картера рулевого механизма: 1 -- картер; 2 -- сошка; 3 -- нижняя крышка картера; 4 -- регулировочные прокладки; 5 -- наружное кольцо подшипника вала червяка; 6 -- сепаратор с шариками; 7 -- вал сошки; 8 -- регулировочный винт; 9 -- регулировочная пластина; 10 -- стопорная шайба; 11 -- вал червяка; 12 -- верхняя крышка картера; 13 -- уплотнительная прокладка; 14 -- втулка вала сошки; 15 -- сальник вала червяка; 16 -- сальник вала сошки



Эта статья также доступна на следующих языках: Тайский
  • Next

    Огромное Вам СПАСИБО за очень полезную информацию в статье. Очень понятно все изложено. Чувствуется, что проделана большая работа по анализу работы магазина eBay

    • Спасибо вам и другим постоянным читателям моего блога. Без вас у меня не было бы достаточной мотивации, чтобы посвящать много времени ведению этого сайта. У меня мозги так устроены: люблю копнуть вглубь, систематизировать разрозненные данные, пробовать то, что раньше до меня никто не делал, либо не смотрел под таким углом зрения. Жаль, что только нашим соотечественникам из-за кризиса в России отнюдь не до шоппинга на eBay. Покупают на Алиэкспрессе из Китая, так как там в разы дешевле товары (часто в ущерб качеству). Но онлайн-аукционы eBay, Amazon, ETSY легко дадут китайцам фору по ассортименту брендовых вещей, винтажных вещей, ручной работы и разных этнических товаров.

      • Next

        В ваших статьях ценно именно ваше личное отношение и анализ темы. Вы этот блог не бросайте, я сюда часто заглядываю. Нас таких много должно быть. Мне на эл. почту пришло недавно предложение о том, что научат торговать на Амазоне и eBay. И я вспомнила про ваши подробные статьи об этих торг. площ. Перечитала все заново и сделала вывод, что курсы- это лохотрон. Сама на eBay еще ничего не покупала. Я не из России , а из Казахстана (г. Алматы). Но нам тоже лишних трат пока не надо. Желаю вам удачи и берегите себя в азиатских краях.

  • Еще приятно, что попытки eBay по руссификации интерфейса для пользователей из России и стран СНГ, начали приносить плоды. Ведь подавляющая часть граждан стран бывшего СССР не сильна познаниями иностранных языков. Английский язык знают не более 5% населения. Среди молодежи — побольше. Поэтому хотя бы интерфейс на русском языке — это большая помощь для онлайн-шоппинга на этой торговой площадке. Ебей не пошел по пути китайского собрата Алиэкспресс, где совершается машинный (очень корявый и непонятный, местами вызывающий смех) перевод описания товаров. Надеюсь, что на более продвинутом этапе развития искусственного интеллекта станет реальностью качественный машинный перевод с любого языка на любой за считанные доли секунды. Пока имеем вот что (профиль одного из продавцов на ебей с русским интерфейсом, но англоязычным описанием):
    https://uploads.disquscdn.com/images/7a52c9a89108b922159a4fad35de0ab0bee0c8804b9731f56d8a1dc659655d60.png