Капитальный ремонт двигателя своими руками. Как делают капитальный ремонт двигателя

В независимости от сложности и надежности автомобильного двигателя каждый из них имеет свой определенный ресурс – со временем детали мотора изнашиваются.

Ремонт ДВС (двигателей внутреннего сгорания) требуется преждевременно, если силовой агрегат выходит из строя вследствие небрежной эксплуатации. Причиной поломки мотора может послужить:

• перегрев;
• недостаточный уровень масла в картере двигателя;
• эксплуатация автомобиля в тяжелых дорожных условиях или с нарушением скоростного режима;
• установка деталей ненадлежащего качества;
• неквалифицированная сборка.

Чаще всего капитальный ремонт ДВС производится в специализированных автосервисах, но не так редко движки ремонтируют автовладельцы и своими руками – многое зависит от сложности силового агрегата.

Капитальный ремонт ДВС своими руками

Выполняя капитальный ремонт двигателя самостоятельно, водитель должен рассчитывать свои силы, так как ремонт ДВС — дело непростое, требует определенных знаний, слесарных навыков, внимательности и аккуратности. В каждой модели двигателя есть свои конструктивные особенности, и при ремонте силового агрегата их необходимо учитывать.

Любой капитальный ремонт ДВС состоит из следующих операций:

• снятие;
• разборка;
• дефектовка (отбраковка деталей, подлежащих замене);
• шлифовка коленчатого вала;
• притирка клапанов головки блока;
• сборка;
• установка мотора;
• запуск;
• регулировка;
• обкатка.

После ремонта двигателя необходимо первое время эксплуатировать автомобиль с минимальными нагрузками:

• ездить на небольших скоростях, желательно не больше 80 км/ч;
• не перегружать багажник, салон или кузов;
• не давать больших оборотов двигателю.

Трудоемкость ремонтных работ зависит от типа двигателя – на грузовиках капремонт занимает больше времени и физических усилий. Безусловно, капитальный ремонт ДВС таких грузовых автомобилей, как ГАЗ, КАМАЗ или ЗИЛ продлится дольше, чем капремонт ВАЗ, к тому же для ремонта больших двигателей необходимо соответствующее по площади помещение.

В каждой модели двигателя есть свои нюансы:

• наиболее слабые места;
• особенности разборки и сборки.

Дальше в этой статье мы рассмотрим возможные слабые места двигателей легковых автомобилей Форд, Мазда, Ниссан, Мерседес и Тойота, в конце обратим внимание на некоторые особенности ремонта моторов отечественного производства – ГАЗ и ВАЗ.

Среди современных фордовских ДВС различают три основных типа двигателей – Split Port, Duratec и Zetec, в основном все легковые автомобили Ford (Focus, Mondeo, Fusion и др.) оснащаются моторами объемом 1,4/1,6/1,8/2,0 л. Все фордовские ДВС сами по себе очень надежные, без проблем выхаживают свой положенный ресурс (не менее 250 тыс. км), и чаще всего выходят из строя раньше времени по вине самих водителей.

Все двигатели Duratec имеют цепной привод, Zetec бывают только с ременной передачей ГРМ. «Зэтековские» моторы на Фордах встречаются двух типов:

• Zetec E;
• Zetec SE.

Усовершенствованный вариант ДВС Zetec-SE был разработан компаниями Mazda и Yamaha, он отличается от стандартного Zetec E расположением коллекторов – системы впуска и выпуска расположены на противоположных сторонах двигателя. На моторе Zetec-SE впервые был применен пластиковый впускной коллектор.

Split Port – этот мотор чисто американской разработки, сам ДВС и запасные части к нему производятся только в Америке. Среди всех типов двигателей Форд модификация Split Port является самой проблемной, основной болезнью является вылет седел головки блока из-под клапанов. Вылетающее седло разбивает поршни, нередко при этом повреждается сама ГБЦ, и ремонт получается достаточно дорогим.

Двигатели Mercedes

В линейке силовых агрегатов легковых автомобилей Mercedes много различных типов двигателей, наиболее популярными являются бензиновые моторы:

• четырехцилиндровые M111;
• шестицилиндровые M112 и М104;
• восьмицилиндровые M113.

ДВС M111 и М104 – рядные, отличаются высокой надежностью и большим ресурсом, правда, M111 несколько шумноват в работе. ДВС M112 и M113 имеют V-образное расположение цилиндров – у этих моторов отмечается повышенный расход масла, возможно расслаивание демпфера шкива коленчатого вала на пробеге ближе к 100 тыс. км.

По сравнению с двигателями Форд моторы автомобилей Mercedes в основном более объемные, например, ДВС модификации М119 Е50 – пятилитровые, V-образные, восьмицилиндровые. Моторы M119 отличаются небольшим ресурсом цепей – детали требуют замены в среднем на пробеге 100-150 тыс. км. Другие проблемы с моторами М119 возникают редко, и если вовремя менять цепной привод на таком двигателе, он без «капиталки» может проходить до 500 тыс. км.

• на многих моделях движков цепь растягивается после 150 тысяч километров пробега;
• при перегреве достаточно быстро выходит из строя головка блока цилиндров.

В основном бензиновые моторы нареканий у автовладельцев не вызывают, наиболее проблемными на «Ниссане» являются дизельные моторы с объемом свыше 2,8 л. ДВС RD28 (2,8 л) не терпит перегрева, в первую очередь на дизеле выходит из строя ГБЦ (в головке блока появляются трещины). На силовом агрегате ZD30 случаются другие проблемы:

На автомобилях Mazda достаточно часто встречаются двигатели производства Форд, в частности, двухлитровый мотор на машине Мазда-3 аналогичен силовому агрегату, установленному на Форд Мондео. Еще на модели автомобилей Мазда RX7 и RX8 ставились роторно-поршневые моторы собственной разработки японского концерна, но силовые агрегаты не получили большой популярности в России – эти движки имеют небольшой ресурс, и уже на пробеге около 100 тыс. км нуждаются в капитальном ремонте.

Среди «маздовских» ДВС широкое распространение получили моторы серии Z – это ряд 4-цилиндровых бензиновых двигателей объемом от 1,3 до 1,6 л. Все силовые агрегаты Z-двигателей 16-клапанные, рядные, с двумя распредвалами в головке БЦ. Блок цилиндров может быть отлит как из чугуна (модели Z5, ZL и ZM), так и из алюминия (Z6, ZY, ZJ), этими моторами комплектуются машины Mazda-323, Mazda-3, Mazda Demio. У ДВС Z-серии нет гидрокомпенсаторов, и клапана на них регулировать приходится достаточно часто. Также у этих моторов возникают и другие проблемы:

• из-за неисправных заслонок впускного коллектора возникает «дизельный» звук;
• выход из строя клапана EGR из-за некачественного топлива.

В целом моторы Z надежные, цепь ГРМ меняется на пробеге не ранее чем 200-250 тыс. км.

Двигатели Тойота

Силовые агрегаты компании Toyota отличаются высокой надежностью, за все время существования компании на легковые автомобили устанавливались силовые агрегаты различных объемов и модификаций, для удобства все «тойотовские» двигатели разделяются по сериям:

• A (наиболее известные модели 4A-FE, 7A-FE,);
• E (самые популярные двигатели – 4E-FE, 5E-FE);
• G (1G-FE);
• S (получили наибольшее распространение 3S-FE и 4S-FE);

Еще различных серий очень много, и в основном все силовые агрегаты вполне удачные по своей конструкции и надежности. Но среди моторов Тойота есть и не слишком ДВС, в частности, не с лучшей стороны себя зарекомендовала серия V-образных ДВС VZ, среди их недостатков отмечается:

• выход из строя головок блока цилиндров (появление у них трещин вследствие перегрева);
• повышенный расход масла;
• достаточно большое потребление топлива.

На автомобили Горьковского автозавода устанавливаются двигатели производства ЗМЗ, последнее время грузовой и коммерческий транспорт ГАЗ комплектуется силовыми агрегатами УМЗ, ЯМЗ, Cummins. Двигатели серии ЗМЗ-402 уже сняты с производства, но достаточно много различного транспорта с этими моторами ездить на дорогах нашей страны и за рубежом.

Основные проблемы ЗМЗ-402:

• течь масла с заднего сальника;
• повышенный расход масла;
• необходимость частой регулировки клапанов.

Сзади коленчатого вала на 402-ой мотор устанавливается сальниковая набивка, чтобы свести течь масла к минимуму, необходимо на стыки уплотнителей нанести маслостойкий герметик.

Основная проблема ДВС ЗМЗ 405/406 – достаточно небольшой срок службы цепей ГРМ, детали газораспределительного механизма нуждаются в замене примерно через 70-80 тыс. км пробега. Есть в ГРМ 406 двигателей большой плюс – при обрыве цепей клапана в головке блока не гнутся, и поэтому замена деталей цепного привода обходится не слишком дорого. На двигатель Ульяновского моторного завода нареканий довольно много, у него отмечаются следующие недостатки:

• повышенный угар масла через поршневые кольца;
• склонность к перегреву, и как следствие, выход из строя головки блока и поршневой группы;
• небольшой общий ресурс – нередко моторы «капиталят» уже на первой сотне тысяч километров пробега.

Турбодизель Cummins считается отличным двигателем с высокими техническими характеристиками, и этот мотор:

• экономично расходует топливо;
• обладает хорошей динамикой;
• способен пробежать 500 тыс. км без капремонта.

Но заявленный изготовителем ресурс Cummins отрабатывает не всегда, у турбдизеля есть свои недостатки:

Двигатели ВАЗ

Силовые агрегаты вазовского производства относительно надежны и не критичны к качеству применяемого топлива, особенно «всеядны» 8-клапанные движки. При нормальной эксплуатации моторы ВАЗ обладают неплохим ресурсом – если ДВС не перегревать и не перегружать, он беспроблемно пробежит 200 тыс. км и более. Чтобы мотор отходил свой положенный срок, необходимо:

• заливать качественное моторное масло от известных производителей (синтетическое или полусинтетическое);
• не превышать скоростной режим;
• своевременно проводить ТО (замена масла – через каждые 10 тыс. км);
• с периодичностью через каждые 60 тыс. км производить замену ремня ГРМ.

Последнее время на вазовские автомобили в основном устанавливаются моторы моделей:

• 11183 (21114);
• 11186 (21116);
• 21126;

Все ДВС имеют объем 1,6 л, и, к сожалению, на всех перечисленных моделях, кроме 11183, при обрыве ремня ГРМ клапана встречаются с поршнями. Удары клапанов о поршни во время обрыва ременного привода ГРМ доставляет немало хлопот – в некоторых случаях выходит из строя головка блока, разрушаются поршни. 8-клапанный мотор ВАЗ-11183 самый простой и беспроблемный из всех перечисленных, но он и самый маломощный.

В нашей предыдущей статье мы писали о том, что в связи с экономическим кризисом и подорожанием импортных запасных частей вновь становится актуальным и экономически целесообразным капитальный ремонт двигателей внутреннего сгорания (ремонт ДВС). В этой статье мы расскажем об основных методах и технологиях, которые применяются при восстановлении поврежденных и изношенных частей двигателя.

Перед проведением капитального ремонта двигателя автомобиля выполняют его полную разборку, после чего все детали моют и дефектуют. Это является обязательным условием для обеспечения высокого качества результата ремонта ДВС, так как продукты износа и части поврежденных деталей могут попасть в рубашку охлаждения или перекрыть масляный канал, что приведет к повторному выходу из строя отремонтированного двигателя.

Блок цилиндров перед началом ремонта проверяют в специальной опрессовочной ванне на наличие скрытых трещин. Выявленные неглубокие повреждения ремонтируемого двигателя автомобиля сначала рассверливают до основания при помощи фрезы, после чего проваривают металлом. С помощью сварки заделывают и пробитые шатуном отверстия в блоке ремонтируемого ДВС, а также восстанавливают поврежденные перегородки между цилиндрами. Стоить отметить, что блоки из алюминия и алюминиевых сплавов варить легче, чем чугунные, так как у них более низкая температура плавления. Отверстия в блоках из чугуна устраняют при помощи чугунных заплаток.

Расточка блока цилиндров

Изношенные или поврежденные стенки цилиндров растачивают до ремонтного размера и используют поршни и поршневые кольца большего диаметра. Но такой способ ремонта ДВС применим только для моторов, завод-изготовитель которых при конструировании сделал запас, позволяющий выполнить расточку блока цилиндров.

В гильзованных блоках цилиндров гильзы выпрессовывают и устанавливают новые. Ремонт ДВС, для которых производитель этого не предусмотрел, выполняется следующим образом: сначала необходимо расточить цилиндр, а далее запрессовать чугунную гильзу с диаметром под стандартный поршень для каждого отсека. В случае если блок цилиндров ремонтируемого двигателя автомобиля изготовлен из алюминиевого сплава и имеет небольшую толщину стенок между цилиндрами, то чугунная гильза еще и усиливает конструкцию.

Деформированные при перегреве поверхности блока и головки шлифуют на станке, прокладку при этом подбирают такой толщины, чтобы не изменилась степень сжатия.

Коленвал и шлифовка

Поврежденные постели коленвала ремонтируемого двигателя автомобиля восстанавливают обработкой на горизонтально-хонинговальном станке. При этом снимают очень тонкий слой металла и обеспечивают идеально ровную ось вращения, что является очень важным условием, так как в противном случае на вал будут действовать неравномерные нагрузки, которые могут привести к его заклиниванию или поломке и полном отказе отремонтированного ДВС.

Дефектовку коленчатого вала проводят как визуальным осмотром и измерениями, так и с помощью различных технических средств. Довольно интересным методом проверки коленвала является магнитная дефектоскопия :

1. коленчатый вал устанавливают на две опоры с обмотками разных полярностей;
2. на поверхность наносят специальное масло;
3. после коленвал посыпают металлическим порошком.

Магнитное поле, которое создается при прохождении тока через вал, позволяет обнаружить скрытые трещины вала, т.к. над ними характерно выстраиваются частицы порошка.

Обнаруженные неглубокие повреждения на шейках устраняют шлифовкой коленвала, при этом для ремонтируемого ДВС подбирают вкладыши необходимых размеров. Если оригинальных ремонтных деталей нет, то их заменяют на неоригинальные, а иногда изготавливают самостоятельно под требуемые размер.

При ремонте двигателя автомобиля изгибы коленчатого вала правят на специальном прессовом оборудовании. При большом износе шеек на них наваривают ленту, изготовленную из высокопрочного сплава, после чего коленвал шлифуют под размер вкладышей. В такой же способ восстанавливают поврежденные от выработки поверхности под сальниками. Во время ремонта ДВС восстановлению подлежат также и сломанные шпоночные соединения.

Описанный метод не применяют для коленчатых валов дизелей, т.к. они работают при более высоких нагрузках, которые приходятся на детали кривошипно-шатунного механизма. Покупать новый коленвал придется только в случае наличия на нем больших трещин.

Поршневая группа – замена поршней?

При капитальном ремонте двигателя автомобиля замена поршней может быть необязательной, если остаточная толщина их стенок и днища позволяет выполнить восстановление. Однако производители поршней не предоставляют ремонтных размеров и предприятия, которые специализируются на ремонте ДВС, могут рассчитывать только на свой личный опыт.

На поврежденном от удара о клапан днище поршня делают цековки. Если не удается найти кольца подходящего размера для поршня ремонтируемого двигателя автомобиля, то под них немного растачивают канавки.

Не заменяя поршней, на прессовом станке выравнивают и сами шатуны, а под поршневой палец устанавливают новую втулку.

Проверку головки блока цилиндров (ГБЦ) выполняют так же, как и самого блока – в опрессовочной ванне. Для того чтобы расширились скрытые трещины, в нее наливают горячую воду, после чего закрывают все технологические отверстия и под избыточным давлением подают воздух в рубашку охлаждения. В случае наличия трещин в соответствующем месте будет видно пузырьки воздуха.

Восстановление ГБЦ, как и блока цилиндров, выполняют при помощи сварки. После чего вновь проводится проверка головки блока ремонтируемого ДВС в опрессовочной ванне.

Другие возможные технологические операции при капитальном ремонте двигателя автомобиля:

1. Направляющие втулки клапанов меняют на ремонтные (если такие есть) или изготавливают самостоятельно.
2. Чрезмерно изношенные седла клапанов растачивают, а на их место запрессовывают новые.
3. Изогнутые распредвалы выравнивают на прессовом станке. Как правило, трещин на них не бывает.
4. Постели, как и в блоке цилиндров, растачивают на специальном станке. После чего на опорные поверхности валов наваривают ленты металла и выполняют шлифовку.

Разработанные за долгое время технологии ремонта позволяют восстановить практически любой двигатель с повреждениями самой разной сложности. Но не стоит забывать, что капитальный ремонт – дело не дешевое и прежде чем начать выполнение работ, необходимо провести экономические расчеты, ведь возможно гораздо дешевле будет приобрести новый силовой агрегат.

Капитальный ремонт двигателя, или глаза боятся, а руки делают.

Предыстория.
Началось все, как известно, с покупки «ненового» авто в 2009 году. Машинка ВАЗ 21053 1997г.в. цвет «сафари» код 215 (для тех, кто не в курсе - светло-бежевая). После покупки откатал не более пары тысяч километров и вскоре двиг отказался нормально тянуть. Проверил свечи - относительно чистые, отрегулировал клапана - не помогло. Раздобыв самодельный компрессометр, и замерив компрессию был неприятно удивлен.

Компрессия была такова:
1 - 8;
2 - 8;
3 - 4,5;
4 - 8.
Тут и ежу понятно, что больного спасет только вскрытие. Как и многие собратья по несчастью начал с обзвона сервисов, и, узнав стоимость ремонта (15-17тыс.руб. только за работу) принял единогласное решение делать ремонт силами своих конечностей и серого вещества.

И так, извечный вопрос, на который я не нашел развернутого ответа на форумах: «Капиталка движка, что и как делать?».

Начну, пожалуй, с перечня специнструмента, который может понадобиться для сего ритуала:
набор головок;
оправка для поршневых колец (примерно 260р., но можно сколхозить самому из листа жести);
оправка маслосъемных колпачков (20р.);
рассухариватель клапанов (80-100р.);
динамометрический ключ (брать надо такой чтобы размер четырехгранника был такой же как и на головках) (1300р);
микрометр (500-600руб.);
оправка диска сцепления (50руб.);

Храповичный ключ (80 руб.);

Приспособление для регулировки клапанов с часовым индикатором (500-800р.);
двух- или трехлапый съемник (400-500руб.).

По запчастям:
поршни;
кольца поршневые;
вкладыши коренные и шатунные;
прокладка картера;
прокладка блока;

Литература:
Руководство по ремонту на Ваш авто;
каталог запасных частей (весчь конечно редкостная в наши дни, но в инете найти можно)

Далее по порядку.
1. Ставим машинку на место, где будете проводить ремонт. Идеальный вариант - гараж со смотровой ямой.
2. Снимаем капот с машины. Лучше делать вдвоем, но я и один справился.
3. Отключаем АКБ и снимаем ее с машины.
4. Сливаем масло из двигателя и охлаждающую жидкость (ОЖ). Если состояние ОЖ вас устраивает, то сливать надо по аккуратней. С завода в радиаторе и блоке цилиндров установлены болты, поэтому какая то часть ОЖ прольется мимо. Я бы посоветовал сходить в магазин за краниками (цена вопроса по 40 руб. за штуку). Быстренько сменив пробки на краники можно через шланг аккуратно слить ОЖ.
5. Снимаем корпус воздушного фильтра (кастрюлю), снимаем карбюратор с впускного коллектора и кладем его туда, где он не будет нам мешаться. Отсоединяем топливную магистраль от бензонасоса и закупориваем ее болтом М8. Снимаем бензонасос, шток бензонасоса вместе с прокладками и проставкой.
6. Отсоединяем патрубки идущие к отопителю, и отключаем провод от датчика температуры ОЖ. Отсоединяем высоковольтные провода от свечей и снимаем трамблер. Снимаем маслоотделитель.
7. Снимаем крышку ГБЦ. Снимаем с распредвала звездочку и затем сам распредвал.
8. Выкручиваем шпильки М6 из ГБЦ, чтобы не мешались, при помощи двух гаек накрученных на шпильку и законтренных между собой.
9. Берем вороток, удлинитель и головку на 12 и пробуем откручивать болты крепления ГБЦ. Это не так легко как может изначально казаться, особенно если ГБЦ подтягивали «на грячую» или просто без динамометрического ключа. Я порвал 3 головки пока снял ГБЦ. При отворачивании нужно следить за тем чтобы головка не перекашивалась на шляпке болта. Если по каким либо причинам болт не поддается (сорваны грани на шляпке) то его необходимо высверлить. Сначала керним по центру шляпки точку и cверлим сверлом диаметром 4-5мм на глубину 15мм. Затем рассверливаем сверлом диаметром 12мм на ту же глубину. Глубину лучше определить примерно штангенциркулем, чтобы не засверлить голову. Далее берем пробойник ставим в центр просверленного отверстия в шляпке и наносим пару резких ударов молотком. Шляпка должна отскочить от болта.
10. Откручиваем четыре гайки крепления приемной трубы и, сняв ее со шпилек, отводим в сторону. Снимаем ГБЦ вместе с коллекторами и если ее разбирать не собираемся то отставляем ее поближе к снятому карбюратору.
11. Пробуем разглядеть маркировку цилиндров, выбитую на днище поршня. Это нужно для того чтобы знать какие поршни покупать и под какой размер точить. По поводу поршней: я брал сразу комплект «Мотордеталь» (поршни, пальцы, кольца), это осовбождает от развесовки поршней. Единственное надо проверить посадку пальца в поршне он должен входить в поршень от усилия большого пальца руки и не выпадать из поршня в вертикальном положении.
12. Снимаем защиту картера и пыльник двигателя (при их наличии), отключаем проводку от генератора и снимаем генератор и ремень с машины.
13. Снимаем кожух стартера и заборник горячего воздуха. Отключаем и снимаем стартер (крепится 2-3 болтами к картеру сцепления).
14. Снимаем все патрубки. Снимаем кожух вентилятора и радиатор. Снимаем помпу.
15. Монтажкой фиксируем маховик от проворачивания и храповичным ключом отворачиваем гайку крепления шкива КВ.
16. Откручиваем 4 болта крепления картера сцепления и две гайки на подушках двигателя.
17. Снимаем двигатель с машины. Тут метод определяется местом проведения ремонта. У меня над ямой была балка так что проблем с закреплением лебедки не было. Не забываем пригласить помощника для этого действия.
18. Переворачиваем двигатель вверх картером, при этом следим за целостностью двух направляющих втулок в верхней части блока. Лучше поставить двигатель на деревянные бруски.
19. Снимаем сцепление с маховика и сам маховик. Снимаем пыльник картера сцепления.
20. Снимаем масляный фильтр. Откручиваем болты крепления картера и снимаем картер с блока. Делаем это аккуратно, чтобы не отломить маслозаборник.
21. Снимаем заднюю крышку блока вместе с сальником и переднюю.
22. Снимаем звездочку с поросенка. Выкручиваем ограничитель цепи и снимаем башмак натяжителя. Снимаем цепь. Съемником снимаем звездочку КВ (хотя у меня она снялась от руки).
23. Откручиваем гайки на шатунных крышках, снимаем крышки, опускаем поршни вниз и извлекаем вкладыши. Оценив состояние вкладышей и шеек КВ принимаем решение о повторном использовании или о замене вкладышей. Если вкладыши оставлять старые, то следует запомнить их прежнее местоположение. Если менять, то следует для начала посмотреть маркировку на нерабочей стороне вкладыша: если маркировки нет, то вкладыши номинальные, первый ремонт +0,25, второй +0,50. Если на шейках КВ имеется видимая и ощутимая на ощупь выработка то необходима проточка шеек под следующие ремонтный размер и, соответственно, обязательная замена вкладышей на соответствующий ремонтный размер.
24. Повторяем предыдущий пункт для коренных. Естественно поршни с шатунами двигать не нужно. Извлекаем КВ из блока и упорные полукольца.
25. Снимаем поросенка. Снимаем масляный насос и извлекаем шестерню привода масляного насоса. Переворачиваем блок на бок и извлекаем поршни с шатунами из цилиндров.
26. Идем в магазин и закупаем поршневую нужного размера (на класс поршней не обращаем внимание). Параллельно ищем мастерскую для расточки блока, шлифовки КВ и запрессовки поршневых пальцев. На расточку блок везти нужно уже с комплектом новых поршней, чтобы цилиндры были проточены под конкретные поршни. Нормальный расточник промаркирует поршни после расточки блока.
27. Меряем шейки КВ после обработки микрометром, по мануалу определяем размер вкладышей и идем в магазин за вкладышами. Не верьте в миф о том, что после капиталки машину надо будет таскать на буксире. Те, кто так делает заранее берут вкладыши более толстые, чем необходимо и зажимают КВ. Потом при буксировке это дело пытаются сорвать. А далее проблемы: либо вкладыши провернутся, либо содранный металл со вкладышей забьет масляные каналы КВ. В любом случае такой движок долго не проживет. При правильном подборе вкладышей КВ будет вращаться от руки.

Сборка двигателя.
1. Осматриваем блок на отсутствие металлической стружки. Где возможно снимаем нагар. И в дальнейшем, я рекомендую максимально очищать детали от нагара, чтобы новое масло работало на смазку а не на отмывку деталей от нагара.
2. Очищаем постели коренных вкладышей от грязи, смазываем моторным маслом постели, вкладыши и ставим их в постели ориентируясь по замку. Коренные вкладыши разные, читайте руководство по ремонту, там расписано какие куда идут. Масло используйте такое же, какое собираетесь заливать после ремонта, не известно как себя поведут масла разных марок, смешанные вместе. Устанавливаем упорные полукольца на заднюю стенку блока выточками к плоскостям КВ. Ставим КВ в блок, устанавливаем крышки с вкладышами соблюдая маркировку на крышках и расположение замков на крышках и в блоке (они должны быть с одной стороны) закручиваем и затягиваем болты динамометрическим ключом. Проверяем вращение КВ. Если КВ не вращается, значит с вкладышами просчитались и надо их заменить на более тонкие.
3. Сборку поршневой лучше заказать в сервисе, естественно под своим контролем (не у всех есть возможность нагреть головки шатунов до 240 градусов). Если на шатуне имеется отверстие для подачи масла к вкладышам (двигателя советской сборки), то при сборке это отверстие должно быть со стороны буквы П (передняя сторона) на поршне. Если такового отверстия нет, то, как сказали знающие люди, шатун надо ставить так, чтобы замок был с правой стороны при взгляде на поршень со стороны буквы П (хотя в руководстве было написано что ставить можно как бог на душу положит).
4. Смазываем поршневые пальцы в поршнях через отверстия. Одеваем кольца на поршни. Нижнее - маслосъемное (то, что с пружинкой внутри), и два компрессионных (они разной толщины, так что не ошибетесь), проверяем замыкание колец и разводим замки под углами 120 градусов, при этом смотрим, чтобы замки не попадали на отверстия и прорези в поршнях. Смазываем кольца и оправку маслом и затягиваем оправку на поршне, запомнив расположение передней стороны поршня. Кладем блок на бок и вставляем поршень с шатуном в цилиндр согласно маркировке на поршне сделанной при расточке. Аккуратно постукивая ручкой молотка или деревянным бруском проталкиваем поршень в цилиндр.
5. Переворачиваем блок вверх КВ. Подтягиваем шатуны к шейкам и закрепляем так же как и коренные. Момент затяжки смотрим в руководстве. Обязательно проверяем легкость вращения КВ. Если не вращается то меняем вкладыши.
6. Вторично проверяем затяжку всех крышек и шатунов.
7. Заменяем задний сальник КВ в крышке и ставим крышку на блок, не забывая установить болты крепления пыльника (они с четырехгранной головкой) и промазав стыковочные плоскости герметик-прокладкой.
8. Ставим пыльник картера сцепления на блок. Устанавливаем маховик таким образом, чтобы проточка на маховике была со стороны 4-го колена КВ!!!
9. Ставим обратно звездочку КВ, оценив ее состояние предварительно. Я менял все звездочки и цепь, т.к они не внушали доверия и лезть в двиг еще раз нет желания. Одеваем цепь на звездочку, устанавливаем ограничительный палец, ставим поросенка на место, крепим скобой и устанавливаем на него звездочку (не забываем контрить ее после затяжки шайбой, желательно новой). Устанавливаем башмак натяжителя.
10. Заменив передний сальник КВ, смазываем стыковочные плоскости и устанавливаем переднюю крышку, отцентровав положение сальника и переднего конца КВ и закрепляем ее. Ставим на место шкив КВ и затягиваем храповичную гайку удерживая КВ от проворачивания
11. Ставим обратно масляный насос, новую прокладку картера двигателя и закрепляем болтами.
12. Ставим сцепление на маховик, центруя оправкой положение диска, и равномерно затягиваем болты крепления сцепления.
13. Устанавливаем двиг на авто, при этом подушки двигателя не должны быть закреплены на раме. Если коробка не снята с авто, то придется попотеть при совмещении КПП и двигателя. Крепим болтами КПП к двигателю и закрепляем провод массы от днища на КПП (если забудете, то потом со стартером намучаетесь!!!).
14. Проверяем глухие отверстия под болты ГБЦ на отсутствие масла и др. жидкостей, чтобы при затяжке не лопнул блок!!! Ставим ГБЦ на блок (с новой прокладкой!!!), вытягиваем цепь через ГБЦ и крепим ее (цепь) проволокой чтобы не упустить в картер. Затягиваем болты динамометрическим ключом (обязательно проверьте все болты на отсутствие вытяжки и состояние головок болтов).
15. Ставим шестерню привода масляного насоса в блок, собираем маслооотделитель.
16. Выставляем положение КВ по длинной метеке крышки, одеваем звездочку на цепь таким образом, чтобы метка на звездочке была вверху, ставим звездочку на распредвал и совмещаем метку на постели распредвала и метку на звездочке. Аккуратно сняв звездочку ставим распредвал на ГБЦ. Одеваем звездочку на распредвал, проверяем совпадение меток и затягиваем гайки крепления распредвала. Закрепляем звездочку, контрим болт стопорной шайбой.
17. Ловим момент нахождения первого поршня в ВМТ по нажатию впускного клапана (он будет нажат перед ВМТ) и ставим КВ в положение +5º. Ставим аккумулятор на место и подключаем провода. К высоковольтному проводу первой свечи подключаем свечу и кладем ее корпусом на массу. На трамблере ставим бегунок напротив контакта 1-го цилиндра и ставим трамблер на место, расположив защелки крышки вдоль двигателя. Включаем зажигание и поворачиванием трамблера ищем положение, при котором на свече появится искра. В таком положении закрепляем трамблер, теперь у нас зажигание настроено с опережением +5º.
18. Регулируем натяжение цепи и зазоры в клапанном механизме. Ставим крышку ГБЦ с новой прокладкой на место.
19. Ставим карбюратор на место, ставим датчик давления масла, пробку ОЖ в блоке, фильтр масляный и заливаем масло.
20. Ставим помпу на место. Ставим генератор, подключаем провода к генератору. Устанавливаем ремень генератора и выставляем натяжку ремня.
21. Ставим радиатор и подключаем все шланги системы охлаждения и расширительный бачок. Заливаем ОЖ в систему, проверяем отсутствие течи ОЖ.
22. Заворачиваем свечи, одеваем высоковольтные провода на свечи.
23. Ставим стартер на место затягиваем болты. Подключаем проводку к стартеру.
24. Закрепляем трубу приемную на коллекторе.
25. Устанавливаем топливный насос и соединяем топливную магистраль.
26. Пробуем запустить двигатель. После установки момента зажигания по п.17 у меня двигатель запустился с первого раза. Советую двигатель прогреть до рабочей температуры, при этом контролировать отсутствие течи масла и ОЖ. Если вдруг течь ОЖ пошла из под ГБЦ, то подтягивать ГБЦ только на холодном двигателе!!!
27. Ставим на место кастрюлю, защиту и пыльник двигателя, кожух вентилятора и капот.

Капиталка двигателя проведена. Теперь первые 2500км ездить нужно аккуратно без резких разгонов, не перегружая двигатель. После пробега 2500км сменить масло в двигателе. Почаще заглядывайте под капот для проверки агрегата.

Совет для тех, кто будет разбирать ГБЦ.
Как известно штатный рассухариватель вещь не совсем удобная и легко вылетает из зацепления на шпильке. Я советую на шпильке завернуть две гайки и между ними зажать захват приспособления, тогда шанс получить приспособлением по лбу будет минимальным.

P.S. Может что-то упустил из виду, но основные моменты, надеюсь описал.

Удачи в этом нелегком деле.

Капитальный ремонт двигателя - эта фраза пробирает каждого автолюбителя до мозга и костей. Конечно, ведь его стоимость может варьироваться от 10 до 150-200 тысяч рублей в зависимости от марки и модели автомобиля. Каждый двигатель обладает своим ресурсом. Исчерпав его, механизм нуждается в ремонте. Что же подразумевает Давайте разберемся в его этапах.

Для начала нужно снять агрегат с автомобиля и очистить его от грязи, мазута, поскольку потом эти скопления могут попасть внутрь и свести все работы насмарку. Да и потом будет проще обращаться с деталями, поскольку их можно будет свободно брать в руки и делать с ними все что угодно. После очистки можно приступать к работе.

Начнем с самого сердца - с поршней, поскольку это самая трудная и дорогостоящая часть ремонта, требующая оборудования и точности до 0,01 мм. Например, капитальный ремонт двигателя ВАЗ затруднен в основном тем, что поршневые пальцы в верхнюю головку шатуна вставляются при температуре около 800 градусов, поэтому без определенного навыка и ловкости рук это сделать будет просто невозможно. Естественно, такие вещи, как расточка цилиндров, будет проводиться специалистами. Это неизбежные расходы, такие же как и шлифовка шеек

Занимает довольно много времени и места, поэтому о месте работы стоит позаботиться заранее и обеспечить его чистоту и порядок.

После расточки блока на нем указывается класс поршней, который соответствует своему размеру. По нему подбираются поршни и поршневые кольца. При подборе стоит помнить, что для всех цилиндров подбирается одинаковое по весу сочетание поршень+шатун+палец+поршневые кольца. Для всех цилиндров отличие не должно превышать 2 грамма. Логично предположить, что взвешивание нужно проводить на одних и тех же электронных весах.

Далее капитальный ремонт двигателя затрагивает кривошипно-шатунный механизм, в который входит коленчатый вал и шатуны. Если бюджет неограничен, то шейки стоит шлифовать в любом случае. Если же есть какие-то ограничения, то нужно провести замеры и определиться, требуется ли ремонт. Естественно, что вкладыши нужно менять в любом случае. В этом же пункте стоит и масляный насос. Дело в том, что его неисправность приводит к падению давления в системе мазки, что также делает все работы напрасными. Здесь замеряется зазор в сопрягающихся деталях, делается это при помощи соответствующего щупа.

Ну вот, на этом завершен. Теперь можно переходить к головке. Здесь находится В него входит клапанный механизм с распределительным валом. Здесь нужно обратить внимание на его состояние, также провести замеры и заменить маслосъемные колпачки, одетые на направляющие втулки клапанов. Кроме того, нужно притереть клапаны. Это делается при помощи соответствующего приспособления и притирочной пасты различной зернистости.

После всех проведенных процедур стоит обратить внимание на систему питания, а также, на зажигание, поскольку при их неисправностях двигатель не будет так реагировать на ремонт, как должен. В самом начале стоит уяснить, что капитальный ремонт двигателя своими руками - это не такое уж страшное дело, которое под силу практически каждому автовладельцу, который имеет первоначальные навыки обращения с техникой. После завершения ремонтных работ стоит помнить о не менее важной части - обкатке. Во время ее не нужно подвергать двигатель сильным нагрузкам и превышать скорость более 100 км/ч, поскольку в это время происходит притирка и термическая обработка всех деталей.

Капитальный ремонт двигателя – это очень серьезный проект, но разумное планирование работы поможет избежать дорогостоящих ошибок и разочарований, а также позволит сохранить время и силы. Научитесь снимать двигатель, разбирать его и диагностировать, чтобы восстановить его до состояния нового или повысить его мощность. Переходите к шагу 1, чтобы получить больше информации.

Шаги

Часть 1

Демонтаж двигателя

Перед началом работы тщательно вымойте двигатель. Собравшиеся на нем грязь и пыль будут сильно усложнять откручивание болтов и отсоединение деталей.

Разместите автомобиль возле подъемника. Вам понадобится хорошо освещенное помещение с ровным полом, достаточно просторное, чтобы установить в нем подъемник и располагать местом для работы. Достаточно большой гараж будет отличным выбором.

• Сделайте фотографии двигателя и разных деталей с различных ракурсов. В процессе работы они могут стать очень полезны. Вы также можете распечатать их и подписать.

1. Организуйте свое рабочее место, прежде чем приступать к работе. Коробочки для болтов, крепежей и зажимов, верстак или рабочий стол, чтобы класть на него инструменты и детали, а также тряпка и ведро – наличие этих вещей под рукой существенно облегчит вам работу.

   Снимите капот. Подпишите болты, чтобы потом их было легко найти. Откручивайте болты плавно, попросите кого-нибудь помочь вам снять капот с автомобиля, и поставьте его в безопасное место до окончания работ. Имейте в виду, что на некоторых капотах есть электропроводка подсветки подкапотного пространства, фар, габаритов или противотуманок. Ее так же необходимо снять.

   Начните отсоединять внешние части двигателя. Прежде всего, отсоедините минусовую клемму аккумулятора, затем, слейте всю жидкость из шлангов системы охлаждения. Будьте осторожны, чтобы не повредить металлические зажимы – заменить их сложнее, чем резиновые шланги.

   • Снимите решетку радиатора и кожух вентилятора, если он есть. Будьте осторожны, алюминиевые секции очень хрупкие, и их легко повредить.
   • Затем снимите генератор, натяжные ролики, вентилятор и ремни. Отсоедините воздуховод и бензопровод. На некоторых автомобилях давление в топливной системе сохраняется даже при выключенном двигателе, так что убедитесь, что вы слили излишки топлива и стравили давление. Демонтируйте помпу гидроусилителя руля и компрессор кондиционера, не снимая с них все шланги, – это может сохранить немного вашего времени.
   • Сделайте пару фотографий, нарисуйте схему и промаркируйте все шланги с помощью малярной ленты и перманентного маркера. Не полагайтесь полностью на свою память. Подключение некоторых проводов и шлангов будет очевидным, но с остальными может возникнуть путаница – вам придется использовать наглядные материалы, чтобы облегчить сборку.

2. Отсоедините от двигателя все электрические разъемы. Высоковольтные провода можете оставить, но на этом этапе необходимо отсоединить выхлопную систему и все электрические провода, идущие к коробке передач, чтобы подготовиться к снятию коробки.

   Открутите болты, которые держат поддон коробки передач. Поднимите автомобиль на домкратах и поставьте на опоры, затем придержите коробку передач от падения еще одним домкратом. Очень важно придержать коробку до того, как вы открутите крепежные болты коробки. Если коробку ничто не будет удерживать – она упадет, как только вы открутите болты. Это не касается автомобилей с поперечной балкой.

   • В большинстве случаев нет необходимости снимать коробку передач – она может оставаться установленной на автомобиле, пока двигатель снят.

3. Снимите двигатель с помощью подъемника. Зацепив двигатель за специальные зацепы на головке цилиндров или за самые большие болты поближе к верху двигателя, плавно поднимайте двигатель так, чтобы сначала вышла его передняя часть.

   • Соблюдайте осторожность. Осторожно, чтобы не ударить машину, вытащите двигатель и опустите его на рабочий стол или на пол, где будете проводить диагностирование и дальнейшую разборку.

   Часть 2

   Осмотр и разборка двигателя

   1. Найдите сервисную инструкцию к вашему автомобилю. Ни один обзор не сможет охватить тонкостей ремонта каждого двигателя, все производители делают инструкции для каждой конкретной модели двигателя. Найдите соответствующую инструкцию, прочитайте ее и всегда держите под рукой.

      • Даже если у вас старая модель автомобиля, вы сможете за небольшие деньги найти подходящую инструкцию на eBay или поискать в библиотеке. Если вы вкладываете деньги в ремонт двигателя, совершенно необходимо иметь под рукой инструкцию, в которой описаны все тонкости и особенности именно вашей модели двигателя.

   2. Визуально осмотрите мотор. Проверьте на наличие признаков течей из пробок, на соединениях с датчиками и на соединениях между деталями двигателя. Проверьте маховик на предмет трещин резиновой изоляции, которые могут говорить о необходимости его замены. Осмотрите мотор на предмет наличия признаков перегрева. Осмотрите прокладки на предмет излишков герметика после предыдущих ремонтов.

      • Проверьте номер и модель двигателя, чтобы убедиться, что вы будете работать с тем двигателем, о котором думаете. Сегодня замена двигателя – достаточно популярная процедура, а все двигатели обладают своими техническими особенностями.

   3. Осмотрите внешние детали двигателя. Проверьте: не ослабли ли крепежные винты блока распределения зажигания, пошатав его рукой. Проверьте ремень, прокрутите ролик и послушайте на предмет необычных шумов. Проверьте диски сцепления на предмет чрезмерного износа.

      Снимите выпускной коллектор, если вам еще не пришлось его снять при демонтаже двигателя из автомобиля. Болты на выхлопной системе могут быть сильно заржавевшими, постарайтесь раскрутить, не повредив их. Специальные смазывающие средства могут облегчить работу, но некоторые болты могут открутиться только на горячую.

      Осмотрите стенки цилиндров. Используйте микрометр, чтобы замерить диаметр цилиндра, очень изношенные цилиндры могут не подлежать восстановлению. Если вы уверенны в том, что двигатель не подвергался капитальному ремонту, вы можете оценить износ цилиндров, посмотрев на верхний край. В верхней точке цилиндра не происходит износа кольцами поршней, а ниже этой точки стенки цилиндров подвергаются постоянному контакту с кольцами при движении вверх и вниз, таким образом можно оценить первоначальный диаметр цилиндра. В общем случае, износ меньше 0.5 мм позволяет использовать старые поршни с замененными кольцами, а износ свыше 0.5 мм требует хонингования цилиндров и использования поршней большего диаметра. Удалите порожек в верхней части цилиндра, используя специальную развертку.

      В верхней части цилиндра, куда не достают в верхней мертвой точке кольца поршней, образуется порожек. Стенки цилиндра не работают в этом месте, но устранение этого порожка необходимо для того, чтобы можно было снять и поставить поршни, не опасаясь повредить при этом новые кольца.

      Снимите поршни с шатунами. Снимите крышки шатунов и наденьте защитные колпачки на шатуны, чтобы защитить внутреннюю поверхность цилиндра от механических повреждений болтами шатунов во время снятия и установки. Чтобы защитить резьбу на болтах, можно натянуть на нее куски резинового топливного шланга. После снятия шатунов установите на каждый шатун соответствующую ему крышку и храните их подобранными по парам. Храните запчасти сгруппированными так, как они находились в цилиндре. Это необходимо, чтобы не разбалансировать систему и предотвратить поломки.

   4. Снимите и осмотрите коленчатый вал. После демонтажа держите коленвал в месте, где он будет защищен от повреждений, используйте специальную стойку, чтоб было удобно выполнять замеры. Аккуратно относитесь к старым корневым подшипникам, осмотрите их на предмет износа и загрязнения. После снятия коленвала, установите обратно крышки корневых подшипников и затяните, согласно инструкции.

      • Снимите распределительный вал, балансиры и шестерни. Уделите внимание последовательности, в которой установлены шайбы и проставочные кольца – при сборке их нужно установить в том же порядке. Снимите подшипники, запишите – какой куда должен быть установлен при сборке.

   5. Визуально осмотрите коленвал. Ищите признаки перегрева и трещины. Измерьте размеры коленвала в разных местах. В эту процедуру входят измерение диаметра коренной шейки, носка и хвостовика коленвала, а так же шатунной шейки с целью убедиться в отсутствии радиального биения. Сопоставьте с размерами, заявленными в инструкции.

      • Если диаметры отличаются от заявленных в паспорте, сделайте соответствующие пометки на коленчатом валу и обратитесь за решением этой проблемы в проверенную автомастерскую, в которой есть все необходимое оборудование, чтобы обновить поверхность посадочных мест подшипников и устранить радиальное биение. Если коленвал подвергся ремонту, учите съем материала и подберите новые подшипники соответствующего диаметра.
      • После того как в автомастерской выправили коленвал, используя шомпол, вычистите металлическую стружку из каналов маслопровода. Затем проверьте диаметры коленвала еще раз, чтобы понять, сможете ли вы использовать старые подшипники и избежать люфта.

   6. Снимите оставшиеся детали. Снимите заглушки, кронштейны, штифты и все остальные детали, которые все еще установлены на блок цилиндров. Визуально осмотрите блок цилиндров на наличие трещин.

      • Используйте магнафлюкс, чтобы найти трещины в блоке цилиндров. Магнафлюкс может применяться только на чугунных блоках. Используйте контрастную затирку на алюминиевых блоках. Большинство автомастерских может выполнить эти проверки, они так же могут проверить блок цилиндров и головку двигателя давлением. Если вы обратились в автосервис, вы также можете попросить их вымыть блок цилиндров и головку двигателя в специальной ванне.

   7. Сделайте замеры. Лучше всего делать это в автомастерской, но если у вас есть необходимые инструменты, вы можете, используя линейку и толщиномеры, проверить поверхности на плоскость. Делайте замеры в продольном и поперечном направлениях, а также, по диагоналям. Если неровность поверхности больше допустимой по документации – поверхность нужно перешлифовать. Будьте осторожны, когда начнете шлифовать – если снять слишком много материала, клапаны будут биться о поршни.

      • Используйте нутромер, чтобы убедиться, что в цилиндрах нет радиального биения. Осмотрите каждый цилиндр на предмет следов побежалости и наплывов металла на стенках цилиндра. Используйте жесткий мелкоабразивный шлифок, чтобы выявить наличие наплывов на стенках цилиндра.

   Часть 3

   Разборка и осмотр головки двигателя

   Часть 4

   Сборка блока двигателя

   1. Если блок цилиндров протачивался, поверьте все размеры еще раз. Автомастерские совершают ошибки, и ваша задача убедиться, что все сделано правильно. Убедитесь что маслопровод и все его входные отверстия не забиты, и в нем нет металлической стружки, грязи и пыли.

      • Вымойте блок цилиндров на этот раз горячей мыльной водой, а затем – снова высушите. Выдуйте компрессором всю грязь и пыль из резьбовых отверстий, прежде чем вкручивать шпильки.

   2. Тщательно смажьте все детали. Установите новые заглушки масляной системы и системы охлаждения. Никогда не используйте заглушки из силикона в этих местах – они могут начать разлагаться при контакте с маслом, и оторвавшиеся от них куски забьют маслопровод.

      • Перед смазкой очистите от загрязнений и просушите корневой подшипник и его ложе. Смажьте все подшипники и маслоотражатель смазкой, которая рекомендуется для этого мотора. Установите корневой подшипник и маслоотражатель точно на их место, эти детали очень чувствительны к неправильной установке.

   3. Установите карданный вал и крышки корневых подшипников. Смажьте подшипники распредвала смазкой для высокого давления и затем установите распредвал. Очень важно без перекоса установить крышки подшипников – как только это получилось, осторожно затягивайте болты.

      • Прокрутите коленвал, чтобы убедиться, что он не затирает. Если он вращается плавно и легко – переходите к следующему пункту.

   4. Установите цепь или ремень ГРМ согласно инструкции. Убедитесь, что правильно выставили метки для синхронизации.

      • Чтобы правильно выставить коленвал и фазы газораспределения, совместите метки в верхней мертвой точке, и, используя специальный транспортир, выставьте распредвал, чтобы синхронизировать движения поршней и клапанов для фаз впрыска, сжатия, рабочего хода и выхлопа.
      Наденьте защитные колпачки на шатуны и смажьте втулки на шатунах, установите и закрутите крышку шатуна. При установке крышки сначала наживите болты, а затем, поочередно, в 3 приема затягивайте. Нанесите герметик или рекомендованную производителем смазку на шайбы и резьбы болтов, затем затяните болты в три приема, используя последовательность, рекомендованную производителем. Обращайте внимание на длину болтов, чтобы не перепутать их.
      • Простая замена подшипников не даст положительных результатов. Большинство двигателей имеет цветовую маркировку втулок и колец в зависимости от размеров. Более подробно об этом вы сможете прочитать в инструкции к мотору.
      • Если покупаете новые подшипники, убедитесь, что они соответствуют фабричным, иначе шатуны будут болтаться. Если втулка сильно износилась, можно рассверлить ее и поставить стандартный 25 мм подшипник на ее место.
      • Если у вас нет хорошего микрометра, используйте хотя бы его дешевый аналог, но не производите сборку двигателя без контрольных замеров, иначе ошибок не избежать.
      • Настоящие профессионалы используют микрометры и нутромеры, а так же, выполняют некоторые вычисления. Не пропускайте ни одного из этих двух пунктов.